9 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сборочные работы проводим в обратном порядке

Порядок выполнения сборочных работ при ремонте корпуса

Сборочные работы являются одними из основных операций при ремонте корпусных конструкций. От правильности сборки соединяемых деталей и узлов зависят качества соединений и объем сварки, размеры и форма конструкции, необходимость правки конструкции после сварки, а также работоспособность и внешний вид конструкции корпуса.

Перед началом ремонта следует внимательно изучить рабочие чертежи конструкции и технологический процесс, проверить наличие необходимых для сборки ремонтируемой конструкции деталей, узлов, сборочных приспособлений и оснастки.

Конструкции (детали и узлы), предназначенные для ремонта корпуса, собираемые на предварительной сборке, должны быть по возможности окончательно собраны и сварены в цехе.

Детали и узлы, поступающие на сборку, должны быть выправлены. Кромки вырезов на корпусе (место заменяемой конструкции) должны быть тщательно зачищены и выправлены.

Сборку следует производить без применения больших усилий; для обеспечения этого условия детали должны быть заготовлены и обработаны с наибольшей точностью.

При предварительной сборке конструкций на сборочной площадке или в постели необходимо следить за плотным прилеганием листов к площадке или постели, а при сборке на ремонтируемом корпусе проверять плотность прилегания листов к набору.

Перед сборкой под сварку кромки и прилегающие поверхности устанавливаемых деталей и конструкций, кромки вырезов (листы и профиль) в ремонтируемом корпусе, подлежащие сварке, а также места приварки временных крепежных деталей и сборочных приспособлений тщательно зачищают от ржавчины, окалины, краски, масла и других загрязнений. Зачистку производят пневматическими шлифовальными машинками, снабженными стальной проволочной щеткой или карборундовым абразивным кругом. В тех местах, где машинку применить невозможно, зачистку выполняют ручными проволочными щетками.

При холодной и горячей правке листов и профилей заменяемых конструкций, а также на ремонтируемом корпусе нельзя допускать забоин и заусенцев на кромках.

При сборке необходимо выдерживать в заданных допусках зазоры между деталями и углы разделки под сварку в соответствии с указаниями на чертеже. Для этого следует применять технологические закладные планки, которые по мере закрепления (как жесткого, так и эластичного) собираемого соединения, подлежат обязательному удалению. Толщина технологических закладных планок должна быть не менее номинального значения зазора под сварку, а ширина 20—30 мм.

Увеличенные зазоры и углы разделки приводят к наплавке излишнего металла, увеличенному расходу электродов, электроэнергии и времени, а также к сварочным деформациям конструкции.

При сборке стыковых соединений под автоматическую сварку с увеличенным зазором возможны прожоги и протекание расплавленного металла.

Для повышения качества сварки необходимо выдерживать равномерный зазор по всей длине соединения. Зазоры, превышающие допустимые, могут быть исправлены наплавкой, если отклонение допустимых величин не превосходит толщины стыкуемых деталей и не превышает при этом 10 мм. В стыковых соединениях кромки листов или профилей должны находиться в одной плоскости. Допускаемое несовпадение кромок не должно превышать 10% от толщины более тонкого листа или профиля, но не может быть более 3 мм.

При сборке корпусных конструкций под сварку детали закрепляют при помощи прихваток (жесткое закрепление) или эластичных креплений (гребенки, струбцины, талрепы, стяжки и др.).

Прихватки, закрепляющие конструкции при сборке, кантовке, подъеме и транспортировке узлов и корпусных конструкций зачищают от шлака, металлических брызг и тщательно проверяют внешним осмотром. Некачественно выполненные прихватки, а также имеющие трещины, подлежат обязательному удалению. Размеры прихваток и расстояния между ними устанавливают в зависимости от толщины свариваемых листов: для листов толщиной 11 —15 мм длина прихваток 30—35 мм, а расстояние между прихватками. 300—350 мм. По концам стыкуемых листов ставят по 2—3 усиленные прихватки длиной 50—70 мм на расстоянии 100—150 мм. В местах пересечения сварных соединений прихватки устанавливают в первую очередь, а на соединениях, которые свариваются, во вторую и третью очереди — на расстоянии не менее 50 мм от пересекаемого соединения, свариваемого в первую очередь (рис. 111).

Эластичными креплениями называют такие, которые допускают перемещение деталей или конструкций друг относительно друга при сварке. Например, при сварке стыка листа он может перемещаться относительно соседнего листа, если паз собран с помощью эластичных креплений. К жестким креплениям относят прихватки, к эластичным— сборочные гребенки (рис. 112), талрепы, прижимы «рыбий хвост», болт-угольники и др.

Гребенки 1 при сборке необходимо устанавливать параллельно друг другу и под углом 45° к оси шва, с приваркой их к обоим стыкующим листам 2 с одной стороны.

Перед сваркой соединения с обратной стороны гребенки необходимо удалять. Толщина гребенки должна примерно равняться толщине свариваемых листов, но быть не более 10 мм, длина — не более 350 мм, высота — не менее 80 мм. На рис. 112 изображены разного типа гребенки: для сборки прямолинейных II и криволинейных III стыковых соединений и для сборки тавровых соединений IV. Расстояние между гребенками делают 300—350 мм. Крепежные приспособления (талрепы и стяжки) устанавливают под углом к поверхности или кромкам стыкуемых элементов конструкции параллельно друг к другу. При приварке креплений (обухи, скобы и др.) не должно быть подрезов основного металла. Сборку корпусных конструкций следует производить, не применяя излишних временных креплений: прихваток, гребенок и др.

Читать еще:  Отличительными признаками вторичных проводящих тканей являются

Приварку к конструкциям корпуса временных крепежных деталей (гребенки, планки, скобы и др.), а также установку прихваток выполняют электродами той же марки, что и сварка самих конструкций корпуса.

Удаление приваренных гребенок и других временных креплений производят газовой или воздушно-дуговой строжкой или путем разрушения прихваток изгибом их на шов с последующей зачисткой.

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

При ремонте любого механизма и тем более системы механизмов необходимо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных работ. Этот порядок в основном такой: определение неисправности механизма; установление последовательности разборки механизма; разборка механизма на сборочные единицы и детали, промывка их; определение характера и величины износа деталей, их дефектов; ремонт деталей; сборка механизма с подгонкой деталей; проверка и регулировка собранного механизма.

Подготовка к разборке

Успешное выполнение ремонта станка в значительной степени зависит от того, как была осуществлена его разборка. Операции разборки — это ответственные операции, производимые по определенной технологии для каждого данного агрегата.

Перед разборкой станка нужно ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием его сборочных единиц и деталей. Если это трудно осуществить обследованием станка, необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые по данному станку имеются, и только после этого приступить к его разборке. Точно так же перед подетальной разборкой той или иной сборочной единицы следует хорошо изучить ее внутреннее устройство и способы крепления отдельных деталей, установить порядок и способы разборки.

Перед разборкой, а также в процессе разборки сложных и ответственных механизмов станка рекомендуется составлять их схемы и делать зарисовки, особенно в тех случаях, когда ремонтник впервые имеет дело с подобными устройствами. При разборке следует наносить на нерабочие торцовые поверхности деталей цифровые метки, облегчающие в последующем подбор деталей к сборке и самую сборку.

Разбирая крепежные детали, нужно помнить, что некоторые детали после снятия части креплений могут оказаться в положении неустойчивого равновесия и упасть, а это опасно для окружающих и может привести к аварии. Помня об этом, нужно принимать соответствующие меры предупреждения. Например, снимая тяжелый кронштейн, надо открепить, обеспечить надежную поддержку кронштейна, при этом в начале отвинчивают винты и удаляют контрольные Шпильки в менее’доступных местах. Вообще при откреплении детали необходимо учитывать, где находится ее центр тяжести и в каком направлении переместится деталь, когда освободят то или иное ее крепление.

Разборкой крупных и особо сложных станков и машин обычно непосредственно руководит механик цеха, а уникальных станков — главный механик завода.

Порядок и правила разборки

Помимо рассмотренных выше положений разборка должна производиться с соблюдением следующих правил:
— разборку нужно вести инструментами и приспособлениями, применение которых исключает возможность порчи годных деталей;
— удары молотком следует наносить по деталям при помощи подставки или выколотки из дерева либо мягкого металла;
— разбираемые детали надо снимать аккуратно, без перекосов и повреждений;
— к трудно снимающимся деталям нельзя прилагать большие усилия; следует выяснить причину «заедания» и устранить ее;
— разборка длинных валов должна производиться с применением нескольких опор;
— детали каждого разбираемого механизма необходимо укладывать в отдельные ящики, а не нагромождать одну на другую; особенно осторожно следует укладывать детали с хорошо отделанными поверхностями;
— ящики с деталями обязательно закрывать крышками;
— болты, шайбы и другие крепежные детали при полной разборке сборочной единицы укладывают в специальный ящик; при частичной разборке целесообразнг крепежные детали вставлять обратно в предназначенные для них отверстия;
— крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемого станка.

До начала разборки необходимо: подготовить около станка площадь, достаточную для нормальной работы слесарей-ремонтников и правильной укладки снятых со станка деталей, а также для их кантовки; проверить наличие всех необходимых для работы исправных и испытанных стропов, грузозахватных приспособлений; заготовить требуемое количество подкладок, распорок и козел для укладки снятых деталей.

Разборка подшипников. Подшипники, расположенные недалеко от торца вала, снимают с помощью специальной скобы. Приспособление состоит из трех клещевидных захватов (на рисунке видны два захвата), винта и гайки с крестовиной. Вращением гайки сдвигают захваты так, чтобы охватить детали, при этом винт упирается концом в зацентровку вала, с которого снимается деталь. При вращении рукоятки гайка с захватами стягивает деталь с вала.

Читать еще:  Клапан кпз в 1 200 от производителя

Рис. 1. Съемники:
а — для снятия шарикоподпишников с вала, б, в — для выпрессовки наружных колец роликоподшипников и других деталей

На рис. 1, б, в показано приспособление для демонтажа наружных колец конических роликоподшипников. Оно состоит из винта гайки и захватов. Для выпрессовки подшипника из корпуса вводят захваты в обойму подшипника и рукояткой начинают вращать винт. При этом винт упирается в плиту. Плита в свою очередь упирается в корпус своими тремя регулируемыми штырями и вытягивает подшипник.

Описанным приспособлением выпрессовывают наружные кольца подшипников диаметром 62—120 мм.

Подшипники качения с внутренним диаметром 25 мм и более можно выпрессовывать из корпуса приспособлением, показанным на рис. 1, в. Винт приспособления свободно проходит в отверстие диска со штырями. На одном конце винта — гайка и сменная упорная шайба, на другом конце — гайка с рукоятками.

Чтобы вынуть подшипник из корпуса, необходимо снять гайку и шайбу и пропустить винт через подшипник; затем подвести к корпусу демонтируемой сборочной единицу штыри, надеть на конец винта сменную шайбу и навинтить гайку так, чтобы шайба уперлась в подшипник. После этого гайку с рукоятками навинчивают до упора в диск поворачивая рукоятки, выпрессовывают подшипник.

Описанные приспособления позволяют при демонтаже не портить посадочные места подшипников и предохраняют сами подшипники от повреждений. Этими же приспособлениями пользуются при разборке и сборке других деталей, сборочных единиц, например шкивов, маховиков, зубчатых колес.

Сборочные работы

Собирают стартер в обратной последовательности. При этом следует обращать внимание на следующее. При сборке муфты необходимо строго соблюдать последовательность чередования дисков. Диски должны быть ровными и свободно перемещаться на шлицах ведущей обоймы и ведомой втулки. Все шлицы при сборке слегка смазать маслом, применяемым для двигателя, а подшипники качения наполнить смазкой ЦИАТИМ-201.

Все работы по обслуживанию стартера, связанные с его разборкой, влекут за собой нарушение его герметизации. Поэтому для обеспечения надежной герметизации при сборке стартера все уплотняющие детали должны быть заменены новыми.

Щетки дoлжны свoбoднo перемещaться в щеткoдержaтелях без зaедaний и перекoсoв; пружины дoлжны прижимaть щетки к кoллектoру с усилием, сooтветствующим дaнным технических услoвий; дoпустимый люфт вaлa якoря дoлжен быть 0,8. 1,0 мм, a рaдиaльнoгo люфтa, oщутимoгo рукoй, не дoлжнo быть; муфтa привoдa стaртерa дoлжнa свoбoднo перемещaться пo шлицaм вaлa и вoзврaщaться в исхoднoе пoлoжение; перед сбoркoй неoбхoдимo смaзaть шейки вaлa и трущиеся детaли привoдa; зaзoр между шестерней и упoрным кoльцoм при включеннoм пoлoжении реле стaртерa и люфте, выбрaннoм в стoрoну кoллектoрa якoря, дoлжен быть в пределaх 2,5-0’5 мм; дoлжен быть прoверен мoмент включения oснoвных и дoпoлнительных кoнтaктoв реле.

Послеремонтные испытания

Испытaние стaртерoв прoвoдят нa кoнтрoльнo-испытaтельнoм стенде типa 2214, Э211, 532М с целью прoверки хaрaктеристики хoлoстoгo хoдa и пoлнoгo тoрмoжения в сooтветствии с техническими услoвиями. Отклoнение крутящегo мoментa oт нoрмы в меньшую стoрoну, a силы тoкa в бoльшую укaзывaет нa дефекты в oбмoткaх стaртерa или нa непрaвильную егo сбoрку. Мaлый крутящий мoмент и пoтребляемый тoк свидетельствуют o плoхoм кoнтaкте питaния стaртерa. Если нaпряжение нa зaжимaх стaртерa нaхoдится в пределaх нoрмы, тo неиспрaвнoсть следует искaть в сaмoм стaртере.

Собранный стартер проверяется на двигателе путем включения для прокручивания коленчатого вала.

Организация рабочего места слесаря по ремонту автомобилей

Рабочее место — единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, технологическое оборудование, часть конвейера, оснастка и предметы труда. Это первичное и основное звено производства. Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера, выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

На каждое рабочее место составляется паспорт, в котором указываются: содержание выполняемой работы, годовое задание в человеко-часах, режим и условия работы, планировка, оснащение и порядок обслуживания рабочего места, и порядок размещения на нем обрабатываемых изделий.

Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технической документации на выполнение работ. Оно включает организационную и технологическую оснастку.

Технологическое оснащение включает оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию. Средства технологического оснащения на рабочем месте должны размещаться в определенном, удобном для работы порядке с тем, чтобы исключить потери времени на поиски и перекладывание с места на место.

Требования техники безопасности, при обслуживании и ремонте, состоит главным образом в правильной организации рабочего места, оснащением его необходимыми приспособлениями и инструментами, обеспечивающие безопасную работу.

Пользоваться только исправными инструментами и приспособлениями, использовать их только по назначению.

Читать еще:  Трубопроводный транспорт нефтепроводы России

Выполнять технику безопасности при работе с приборами для проверки стартера.

Запрещается класть инструменты на оборудование и на ограждения.

По окончании работы необходимо тщательно убрать рабочее место, уложить инструмент, приспособления и детали на соответствующие места.

Приемы выполнения разборочно-сборочных работ

Вывертывание и завертывание гаек, болтов и шпилек

Для отвертывания и завертывания гаек и болтов во избежание повреждения их граней пользуются подобранными точно по размеру гаечными и торцовыми ключами. Применять раздвижные ключи не рекомендуется.

Для отвертывания проржавевших гаек, которые нельзя отвернуть ключом с нормальной длиной рукоятки, используют следующие способы:

    завертывают на 1/4 оборота, а затем уже отвертывают гайку;

  • предварительно обстукивают грани гайки, легко ударяя молотком; заливают под гайку керосин и через 25 — 30 мин пробуют ее отвернуть;
  • перед отвертыванием нагревают гайку паяльной лампой.
  • Вывертывают и завертывают шпильки специальным ключом с зажимными роликами. Этот ключ имеет три ролика 2, которые благодаря эксцентричному расположению зажимают шпильку при повороте корпуса. Чтобы снять со шпильки ключ, достаточно его корпус повернуть в обратную сторону.

    Шпильку можно вывернуть или завернуть гаечным ключом.
    Для этого на свободный нарезанный конец шпильки навертывают, пользуясь двумя ключами, две гайки, плотно прилегающие друг к другу. Вывертывают шпильку ключом за нижнюю гайку.

    Удобнее пользоваться высокой шестигранной гайкой, свободно навинчиваемой на конец шпильки и стопоримой болтом. После этого гаечным ключом вывертывают шпильку.

    а — специальным ключом;

    б — двумя гайками;

    в — гайкой со стопорным болтом;

    д — приваренным стержнем;

    2 — зажимной ролик;

    5 — стопорный болт;

    6 — шестигранная гайка.

    Сломанную шпильку или болт удаляют следующими способами: в торце шпильки (болта) пропиливают или прорубают канавку и отверткой вывертывают шпильку; к торцу шпильки или болта, выступающему над поверхностью детали, приваривают стальной стержень и при помощи его вывертывают обломок; высверливают в шпильке отверстие и нарезают метчиком резьбу обратного направления, затем завертывают болт с такой же резьбой и, вращая его ключом, вывертывают шпильку болтом.

    Запрессовывание и выпрессовывание

    Запрессовываемую деталь вдвигают в другую или надвигают на нее (напрессовывают) для получения тугой посадки (натяга). При этом на сопрягаемых поверхностях возникают силы, удерживающие детали от взаимного перемещения. Эти силы тем больше, чем больше величина натяга, т. е. чем больше разница в размерах сопрягаемых деталей.

    Для предотвращения заедания деталей при запрессовывании и равномерного распределения сил по их поверхностям сопрягаемые детали предварительно смазывают минеральным маслом.

    Чтобы облегчить запрессовывание, торец охватываемой детали (вала) должен иметь фаску, снятую под углом 8 — 10°, а торец охватывающей детали (втулки, ступицы и др.) — фаску, снятую под углом 30 — 45°.

    Запрессовывать и выпрессовывать можно, ударяя молотком (кувалдой) через специальную оправку, выколотку или наставку (медную, алюминиевую, бронзовую или деревянную), съемниками, а также ручными механическими или гидравлическими прессами.

    Выпрессовывание втулки клапана

    На рисунке показано выпрессовывание втулки клапана из головки блока цилиндров при помощи специальной выколотки с направляющим хвостовиком.

    Выпрессовывают и запрессовывают втулки, гильзы, подшипники, шестерни, а также правят погнутые валы на гидравлических и механических прессах.

    а — гидравлический; б — верстачный реечный; в — верстачный винтовой;

    1 — подъемная пружина; 2 — винт шпинделя; 3 — поршень; 4 — станина; 5 — цилиндр; 6 — манометр; 7 — спусковой вентиль; 8 — рычаг насоса; 9 — бачок для запаса масла; 10 — рукоятка лебедки для подъема стола; 11 — подъемный стол; 12 — маховик; 13 — шпиндель.

    При пользовании гидравлическим прессом его подъемный стол 11 устанавливают так, чтобы деталь свободно подходила под шпиндель 13 (перемещают стол вращением рукоятки 10). В нужном положении стол закрепляют на станине шпильками. Опускают шпиндель до соприкосновения с деталью вращением маховика 12. Затем, действуя рычагом 8 насоса, нагнетают масло по трубопроводу в цилиндр 5 из бачка 9. Под силой давления масла шпиндель опускается. По манометру 6 контролируют давление масла.

    Запрессовав или выпрессовав деталь, открывают вентиль 7, и поршень 3 (со всеми смонтированными на нем деталями) поднимается пружиной 1. При этом масло из цилиндра 5 перепускается обратно в бачок 9.

    Мелкие прессовые работы (выпрессовывание втулок, пальцев и т. д.) можно выполнять на ручном верстачном реечном или винтовом прессе.


    «Автомобиль», под. ред. И.П.Плеханова

    Снимают отдельные детали, имеющие неподвижную (прессовую) посадку, установленные на шпонках и шпильках, при помощи специальных и универсальных съемников, съемных болтов, прессов. Ниже рассмотрены примеры выполнения некоторых работ. Снимать головку цилиндров после отвертывания гаек шпилек ее крепления удобно при помощи колец-съемников, которые (у двигателей с нижним расположением клапанов) завинчивают в крайние отверстия для свечей. Устанавливают головку…

    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector