1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Допуски и посадки основные понятия обозначения

Основные таблицы допусков и посадок


Основные термины и определения

&nbsp Государственные стандарты (ГОСТ 25346-89, ГОСТ 25347-82, ГОСТ 25348-89) заменили систему допусков и посадок ОСТ, которая действовала до января 1980 года.

&nbsp Термины приведены согласно ГОСТ 25346-89 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок».

Вал — термин, условно применяемый для обозначения наружных элементов деталей, включая и нецилиндрические элементы;
Отверстие — термин, условно применяемый для обозначения внутренних элементов деталей, включая и нецилиндрические элементы;
Основной вал — вал, верхнее отклонение которого равно нулю;
Основное отверстие — отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю;
Размер — числовое значение линейной величины (диаметра, длины и т.п.) в выбранных единицах измерения;
Действительный размер — размер элемента,установленный измерением с допускаемой точностью;
Номинальный размер — размер, относительно которого определяются отклонения;
Отклонение — алгебраическая разность между размером (действительным или предельным размером) и соответствующим номинальным размером;
Квалитет — совокупность допусков, рассматриваемых как соответствующие одному уровню точности для всех номинальных размеров;
Посадка — характер соединения двух деталей, определяемый разностью их размеров до сборки.
Зазор — это разность между размерами отверстия и вала до сборки, если отверстие больше размера вала;
Натяг — разность между размерами вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия;
Допуск посадки — сумма допусков отверстия и вала, составляющих соединение;
Допуск Т — разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или алгебраическая разность между верхним и нижним отклонениями;
Стандартный допуск IT — любой из допусков, устанавливаемых данной системой допусков и посадок;
Поле допуска — поле, ограниченное наибольшим и наименьшим предельными размерами и определяемое величиной допуска и его положением относительно номинального размера;
Посадка с зазором — посадка, при которой всегда образуется зазор в соединении, т.е. наименьший предельный размер отверстия больше наибольшего предельного размера вала или равен ему;
Посадка с натягом — посадка, при которой всегда образуется натяг в соединении, т.е. наибольший предельный размер отверстия меньше наименьшего предельного размера вала или равен ему;
Переходная посадка — посадка, при которой возможно получение как зазора так и натяга в соединении, в зависимости от действительных размеров отверстия и вала;
Посадки в системе отверстия — посадки, в которых требуемые зазоры и натяги получаются сочетанием различных полей допусков валов с полем допуска основного отверстия;
Посадки в системе вала — посадки, в которых требуемые зазоры и натяги получаются сочетанием различных полей допусков отверстий с полем допуска основного вала.

&nbsp ГОСТ 25346-89 устанавливает 20 квалитетов (01, 0, 1, 2, . 18). Квалитеты от 01 до 5 предназначены преимущественно для калибров.
&nbsp Допуски и предельные отклонения, установленные в стандарте, относятся к размерам деталей при температуре +20 o C.
&nbsp Установлено 27 основных отклонений валов и 27 основных отклонений отверстий. Основное отклонение – одно из двух предельных отклонений (верхнее или нижнее), определяющее положение поля допуска относительно нулевой линии. Основным является отклонение, ближайшее к нулевой линии. Основные отклонения отверстий обозначаются прописными буквами латинского алфавита, валов – строчными. Схема расположения основных отклонений с указанием квалитетов, в которых рекомендуется их применять, для размеров до 500 мм приведена ниже. Затемненная область относится к отверстиям. Схема показана в сокращении.

СХЕМА ОСНОВНЫХ ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ

Назначение посадок. Посадки выбирают в зависимости от назначения и условий работы оборудования и механизмов, их точности, условий сборки. При этом необходимо учитывать и возможность достижения точности при различных методах обработки изделия. В первую очередь должны применяться предпочтительные посадки. В основном применяют посадки в системе отверстия. Посадки системы вала целесообразны при использовании некоторых стандартных деталей (например, подшипников качения) и в случаях применения вала постоянного диаметра по всей длине для установки на него нескольких деталей с различными посадками.

Допуски отверстия и вала в посадке не должны отличаться более чем на 1-2 квалитета. Больший допуск, как правило, назначают для отверстия. Зазоры и натяги следует рассчитывать для большинства типов соединений, в особенности для посадок с натягом, подшипников жидкостного трения и других посадок. Во многих случаях посадки могут назначаться по аналогии с ранее спроектированными изделиями, сходными по условиям работы.

Примеры применения посадок, относящиеся главным образом к предпочтительным посадкам в системе отверстия при размерах 1-500 мм.

Посадки с зазором. Сочетание отверстия Н с валом h (скользящие посадки) применяют главным образом в неподвижных соединениях при необходимости частой разборки (сменные детали), если требуется легко передвигать или поворачивать детали одну относительно другой при настройке или регулировании, для центрирования неподвижно скрепляемых деталей.

Посадку H7/h6 применяют:

— для сменных зубчатых колес в станках;
— в соединениях с короткими рабочими ходами, например для хвостовиков пружинных клапанов в направляющих втулках (применима также посадка H7/g6);
— для соединения деталей, которые должны легко передвигаться при затяжке;
— для точного направления при возвратно-поступательных перемещениях (поршневой шток в направляющих втулках насосов высокого давления);
— для центрирования корпусов под подшипники качения в оборудовании и различных машинах.

Посадку H8/h7 используют для центрирующих поверхностей при пониженных требованиях к соосности.

Посадки H8/h8, H9/h8, H9/h9 применяют для неподвижно закрепляемых деталей при невысоких требованиях к точности механизмов, небольших нагрузках и необходимости обеспечить легкую сборку (зубчатые колеса,муфты, шкивы и другие детали, соединяющиеся с валом шпонкой; корпуса подшипников качения, центрирование фланцевых соединений), а также в подвижных соединениях при медленных или редких поступательных и вращательных перемещениях.

Посадку H11/h11 используют для относительно грубо центрированных неподвижных соединений (центрирование фланцевых крышек, фиксация накладных кондукторов), для неответственных шарниров.

Посадка H7/g6 характеризуется минимальной по сравнению с остальными величиной гарантированного зазора. Применяют в подвижных соединениях для обеспечения герметичности (например, золотник во втулке пневматической сверлильной машины), точного направления или при коротких ходах (клапаны в клапанной коробке) и др. В особо точных механизмахприменяют посадки H6/g5 и даже H5/g4.

Посадку Н7/f7 применяют в подшипниках скольжения при умеренных и постоянных скоростях и нагрузках, в том числе в коробках скоростей; центробежных насосах; для вращающихся свободно на валах зубчатых колес, а также колес, включаемых муфтами; для направлениятолкателей в двигателях внутреннего сгорания. Более точную посадку этого типа — H6/f6 — используют для точных подшипников, распределителей гидравлических передач легковых автомобилей.

Посадки Н7/е7, Н7/е8, Н8/е8 и Н8/е9 применяют в подшипниках при высокой частоте вращения (в электродвигателях, в механизме передач двигателя внутреннего сгорания), при разнесенных опорах или большой длине сопряжения, например, для блока зубчатых колес в станках.

Посадки H8/d9, H9/d9 применяют, например, для поршней в цилиндрах паровых машин и компрессоров, в соединениях клапанных коробок с корпусом компрессора (для их демонтажа необходим большой зазор из-за образования нагара и значительной температуры). Более точные посадки этого типа -H7/d8, H8/d8 — применяют для крупных подшипников при высокой частоте вращения.

Посадка H11/d11 применяется для подвижных соединений, работающих в условиях пыли и грязи (узлы сельскохозяйственных машин, железнодорожных вагонов), в шарнирных соединениях тяг, рычагов и т. п., для центрирования крышек паровых цилиндров с уплотнением стыка кольцевыми прокладками.

Переходные посадки. Предназначены для неподвижных соединений деталей, подвергающихся при ремонтах или по условиям эксплуатации сборке и разборке. Взаимная неподвижность деталей обеспечивается шпонками, штифтами, нажимными винтами и т.п. Менее тугие посадки назначают при необходимости в частых разборках соединения, при неудобствах требуется высокая точность центрирования, при ударных нагрузках и вибрациях.

Посадка Н7/п6 (типа глухой) дает наиболее прочные соединения. Примеры применения:

— для зубчатых колес, муфт, кривошипов и других деталей при больших нагрузках, ударах или вибрациях в соединениях, разбираемых обычно только при капитальном ремонте;
— посадка установочных колец на валах малых и средних электромашин; в) посадка кондукторных втулок, установочных пальцев, штифтов.

Посадка Н7/к6 (типа напряженной) в среднем дает незначительный зазор (1-5 мкм) и обеспечивает хорошее центрирование, не требуя значительных усилий для сборки и разборки. Применяется чаще других переходных посадок: для посадки шкивов, зубчатых колес, муфт, маховиков (на шпонках), втулок подшипников.

Посадка H7/js6 (типа плотной) имеет большие средние зазоры, чем предыдущая, и применяется взамен ее при необходимости облегчить сборку.

Посадки с натягом. Выбор посадки производится из условия, чтобы при наименьшем натяге были обеспечены прочность соединения и передача, нагрузки, а при наибольшем натяге — прочность деталей.

Посадку Н7/р6 применяют при сравнительно небольших нагрузках (например, посадка на вал уплотнительного кольца, фиксирующего положение внутреннего кольца подшипника у крановых и тяговых двигателей).

Посадки Н7/г6, H7/s6, H8/s7 используют в соединениях без крепежных деталей при небольших нагрузках (например, втулка в головке шатуна пневматического двигателя) и с крепежными деталями при больших нагрузках (посадка на шпонке зубчатых колес и муфт в прокатных станах, нефтебуровом оборудовании и др.).

Посадки Н7/u7 и Н8/u8 применяют в соединениях без крепежных деталей при значительных нагрузках, в том числе знакопеременных (например, соединение пальца с эксцентриком в режущем аппарате уборочных сельскохозяйственных машин); с крепежными деталями при очень больших нагрузках (посадка крупных муфт в приводах прокатных станов), при небольших нагрузках, но малой длине сопряжения (седло клапана в головке блока цилиндров грузового автомобиля, втулка в рычаге очистки зерноуборочного комбайна).

Читать еще:  Организация работы по пожарной безопасности в доу

Посадки с натягом высокой точности Н6/р5, Н6/г5, H6/s5 применяют относительно редко и в соединениях, особо чувствительных к колебаниям натягов, например посадка двухступенчатой втулки на вал якоря тягового электродвигателя.

Допуски несопрягаемых размеров. Для несопрягаемых размеров допуски назначают в зависимости от функциональных требований. Поля допусков обычно располагают:
— в «плюс» для отверстий (обозначают буквой Н и номером квалитета, например НЗ, Н9, Н14);
— в «минус» для валов (обозначают буквой h и номером квалитета, например h3, h9, h14);
— симметрично относительно нулевой линии («плюс — минус половину допуска» обозначают, например, ±IT3/2, ±IT9/2, ±IT14/2). Симметричные поля допусков для отверстий могут быть обозначены буквами JS (например, JS3, JS9, JS14), а для валов — буквами js (например, js3, js9, js14).

Допуски по 12-18-му квалитетам характеризуют несопрягаемые или сопрягаемые размеры относительно низкой точности. Многократно повторяющиеся предельные отклонения в этих квалитетах разрешается не указывать у размеров, а оговаривать общей записью в технических требованиях.

&nbsp ЕСДП рекомендует применять преимущественно посадки в системе отверстия (основное отверстие Н) и в системе вала (основной вал h).

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ПОСАДКИ В СИСТЕМЕ ОТВЕРСТИЯ
при размерах от 1 до 500 мм

&nbsp Предпочтительные посадки помещены в рамку.

ПОЛЯ ДОПУСКОВ В ПОСАДКАХ С ЗАЗОРОМ И ПЕРЕХОДНЫХ

ПОЛЯ ДОПУСКОВ В ПОСАДКАХ С НАТЯГОМ

&nbsp Электронная таблица допусков отверстий и валов с указанием полей по старой системе ОСТ и по ЕСДП.

&nbsp Полная таблица допусков и посадок гладких соединений в системах отверстия и вала, с указанием полей допусков по старой системе ОСТ и по ЕСДП:

Таблицы Допусков углов
ГОСТ 25346-89 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений»
ГОСТ 8908-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные углы и допуски углов»
ГОСТ 24642-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения»
ГОСТ 24643-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения»
ГОСТ 2.308-79 «Единая система конструкторской документации. Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей»
ГОСТ 14140-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей»

Допуски и посадки основные понятия обозначения

1. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ГЛАДКИХ СОЕДИНЕНИЙ
1.1 Основные понятия
1.2 Принципы построения системы допусков и посадок
1.3 Правила образования посадок
1.4 Нанесение предельных отклонений размеров
1.5 Методы выбора посадок
1.6 Посадки с зазором
1.6.1 Особенности посадок
1.6.2 Области применения некоторых рекомендуемых посадок с зазором
1.6.3 Расчет посадок с зазором
1.7 Посадки переходные
1.7.1 Особенности посадок
1.7.2 Области применения некоторых рекомендуемых переходных посадок
1.7.3 Расчет переходных посадок
1.8 Посадки с натягом
1.8.1 Особенности посадок
1.8.2 Области применения некоторых рекомендуемых посадок с натягом
1.8.3 Расчет посадок с натягом
1.9 Рекомендации по выбору посадок гладких соединений

2. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ТИПОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
2.1 Шпоночные соединения
2.1.1 Основные размеры соединений с призматическими шпонками
2.1.2 Предельные отклонения и посадки шпоночных соединений
2.2 Соединения шлицевые прямобочные
2.2.1 Соединения шлицевые прямобочные. Основные параметры
2.2.2 Посадки шлицевых соединений с прямобочным профилем зуба
2.2.3 Условные обозначения шлицевых прямобочных соединений
2.3 Соединения шлицевые эвольвентные
2.3.1 Шлицевые эвольвентные соединения. Основные параметры
2.3.2 Посадки шлицевых эвольвентных соединений
2.3.3 Условные обозначения шлицевых эвольвентных соединений
2.4 Резьба метрическая
2.4.1 Основные параметры крепежных цилиндрических метрических резьб
2.4.2 Предельные отклонения метрической резьбы. Посадки с зазором
2.4.3. Условные обозначения метрических резьб
2.5 Соединения с подшипниками качения
2.5.1 Классы точности подшипников качения
2.5.2. Назначение полей допусков для вала и отверстия корпуса при установке подшипников качения
2.6 Зубчатые передачи
2.6.1 Геометрические параметры цилиндрических зубчатых передач внешнего зацепления
2.6.2 Система допусков цилиндрических зубчатых передач

3. ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ
3.1 Допуски формы и расположения поверхностей
3.1.1 Влияние отклонений формы и расположения поверхностей на качество изделий
3.1.2 Геометрические параметры деталей. Основные понятия
3.1.3 Отклонения и допуски формы
3.1.4 Отклонения и допуски расположения поверхностей
3.1.5 Суммарные допуски и отклонения формы и расположения поверхностей
3.1.6 Зависимые и независимые допуски
3.1.7 Указание допусков формы и расположения поверхностей на чертежах
3.2 Допуски формы и расположения поверхностей деталей под подшипники качения
3.3 Допуски формы и расположения у подшипников скольжения
3.4 Шероховатость поверхности
3.4.1 Шероховатость поверхности и ее влияние на работу деталей машин
3.4.2 Параметры шероховатости поверхности
3.4.3 Нормирование параметров шероховатости поверхности
3.4.4 Обозначение шероховатости поверхностей

4. ПОСТРОЕНИЕ И РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ
4.1 Основные термины и определения
4.2 Принципы построения конструкторских размерных цепей
4.3 Основные соотношения размерных цепей
4.4 Расчет размерных цепей
4.4.1. Метод полной взаимозаменяемости
4.4.2. Метод неполной взаимозаменяемости
4.4.3. Метод пригонки
4.4.4. Метод регулирования с применением неподвижного компенсатора

5. ВЫПОЛНЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
5.1 Общие положения по выполнению чертежей деталей машин
5.1.1 Правила изображения деталей на чертежах
5.1.2 Рекомендации по рациональной простановке линейных размеров
5.1.3 Правила и рекомендации по указанию допусков и предельных отклонений
5.2 Технические требования на чертежах деталей машин
5.3 Валы
5.3.1 Простановка осевых размеров
5.3.2 Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхности
5.4 Цилиндрические зубчатые колеса
5.4.1 Простановка размеров
5.4.2 Выбор параметров зубчатого колеса, допусков размеров, формы, взаимного расположения и шероховатости поверхности
5.5 Крышки подшипников
5.5.1 Простановка размеров
5.5.2 Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхности
5.6 Стаканы
5.6.1 Простановка размеров
5.6.2 Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхности
5.7 Червячные передач
5.7.1 Расчет параметров червячной передачи
5.7.2 Выбор степени точности червячной передачи
5.8 Червяки
5.8.1 Простановка размеров
5.8.2 Выбор параметров червяка, допусков размеров, формы,взаимного расположения и шероховатости поверхности
5.9 Червячные колеса
5.9.1 Простановка размеров
5.9.2 Выбор параметров червячного колеса, допусков размеров,формы, взаимного расположения и шероховатости поверхности
5.10 Конические зубчатые передачи
5.10.1 Расчет параметров конической передачи
5.10.2 Выбор степени точности конической передачи
5.11 Конические зубчатые колеса
5.11.1 Простановка размеров
5.11.2 Выбор параметров конического зубчатого колеса, допусков размеров, формы, взаимного расположения и шероховатости поверхности

Приложение 1. СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК ГЛАДКИХ СОЕДИНЕНИЙ
Таблица П.1.1 Значение допусков
Таблица П.1.2 Значения основных отклонений валов. Верхние отклонения со знаком «-»
Таблица П.1.3 Значения основных отклонений валов. Нижние отклонения со знаком «+»
Таблица П.1.4 Значения основных отклонений отверстий. Нижние отклонения со знаком «+»
Таблица П.1.5 Значения основных отклонений отверстий. Верхние отклонения
Таблица П.1.6 Значения основных отклонений отверстий. Верхние отклонения со знаком «-»

Приложение 2. ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ (ГОСТ 24643-81)
Таблица П.2.1 Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей
Таблица П.2.2 Допуски плоскостности и прямолинейности
Таблица П.2.3 Допуски цилиндричности, круглости, профиля продольного сечения
Таблица П.2.4 Допуски параллельности, перпендикулярности, торцового биения
Таблица П.2.5 Допуски радиального биения, соосности, симметричности, пересечения осей в диаметральном выражении

Приложение 3. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ (ГОСТ 2789-73)
Таблица П.3.1 Среднее арифметическое отклонение профиля Ra
Таблица П.3.2 Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz

Приложение 4. КОЛЕСА ЗУБЧАТЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ, ДОПУСКИ (ГОСТ 1643-81)
Таблица П.4.1 Нормы кинематической точности. Показатели F’ir, Frr, FvWr, Fcr, F»ir
Таблица П.4.2 Нормы кинематической точности. Показатели FPkr, FPr
Таблица П.4.3 Нормы плавности работы. Показатели f’ir, fPtr, fPbr, ffr, f»ir
Таблица П.4.4 Нормы плавности работы. Показатели Fkr, Fβr
Таблица П.4.5 Нормы контакта зубьев. Показатели fxr, fxy
Таблица П.4.6 Нормы бокового зазора. Показатели EHs, EWms-слагаемое I, Ecs
Таблица П.4.7 Нормы бокового зазора. Показатель EWms-слагаемое II
Таблица П.4.8 Нормы бокового зазора. Допуски TH, TWm, TC
Таблица П.4.9 Нормы бокового зазора. Показатель far

Приложение 5. ПЕРЕДАЧИ ЧЕРВЯЧНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ, ДОПУСКИ (ГОСТ 3675-81)
Таблица П.5.1 Нормы кинематической точности. Показатели F’ir, Frr, Fcr, F»ir
Таблица П.5.2 Нормы кинематической точности. Показатели FPkr
Таблица П.5.3 Нормы плавности работы. Показатели fPtr, ff2r
Таблица П.5.4 Нормы плавности работы. Показатели fzkr
Таблица П.5.5 Нормы плавности работы для червяка. Показатели fPxr, fPxkr, ff1r
Таблица П.5.6 Нормы плавности работы червяка. Показатель frr
Таблица П.5.7 Нормы контакта. Показатели far, fxr
Таблица П.5.8 Норма контакта. Показатели FΣr
Таблица П.5.9 Нормы контакта. Суммарное пятно контакта
Таблица П.5.10 Нормы бокового зазора jn min – гарантированный боковой зазор
Таблица П.5.11 Нормы бокового зазора. Наименьшее отклонение толщины витка червяка Ess слагаемое I
Таблица П.5.12 Нормы бокового зазора. Наименьшее отклонение толщины витка червяка Ess слагаемое II
Таблица П.5.13 Нормы бокового зазора. Ts- допуск на толщину витка червяка по хорде

Приложение 6. ПЕРЕДАЧИ ЗУБЧАТЫЕ КОНИЧЕСКИЕ И ГИПОИДНЫЕ, ДОПУСКИ (ГОСТ 1758-81)
Таблица П.6.1 Нормы кинематической точности. Показатели F’ir, Frr, Fcr
Таблица П.6.2 Нормы кинематической точности. Показатель FPkr
Таблица П.6.3 Нормы плавности работы. Показатели fPtr, fcr
Таблица П.6.4 Нормы контакта зубьев в передаче. Показатель far
Таблица П.6.5 Нормы контакта зубьев в передаче. Суммарное пятно контакта
Таблица П.6.6 Нормы бокового зазора jn min – гарантированный боковой зазор
Таблица П.6.7 Нормы бокового зазора. Наименьшее отклонение средней постоянной хорды зуба E*ScS
Таблица П.6.8 Коэффициенты для определения E*ScS при степенях точности и видах сопряжений
Таблица П.6.9 Нормы бокового зазора T*sc – допуск на среднюю постоянную хорду зуба

Читать еще:  Обжалование предписаний пожарного надзора

Приложение 7. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ
Таблица П.7.1 Значения коэффициента риска и соответствующие ему значения процента риска P
Таблица П.7.2 Предельные отклонения ширины колец B шариковых конических подшипников
Таблица П.7.3 Предельные отклонения ширины внутренних колец B роликовых конических подшипников
Таблица П.7.4 Предельные отклонения монтажной высоты T роликовых конических подшипников
Таблица П.7.5 Размеры проточек для наружной и внутренней метрической резьбы (ГОСТ 10540-80)
Таблица П.7.6 Канавки для выхода шлифовального круга (ГОСТ 8820-69)
Таблица П.7.7 Канавки для пружинных упорных плоских эксцентрических колец (ГОСТ 13942-68, ГОСТ 13941-680)

Приложение 8. ПРИМЕРЫ ОФОРМЛЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ
Рис 8.1 Примеры построения размерных цепей
Рис 8.2 Пример выполнения сборочного чертежа
Рис 8.3 Вал
Рис 8.4 Колесо зубчатое
Рис 8.5 Крышка подшипничка. Стакан
Рис 8.6 Червяк
Рис 8.7 Колесо червячное
Рис 8.8 Колесо зубчатое коническое

Допуски и посадки.
Выбор и расчет, указание на чертежах

Эксплуатационные показатели механизмов и машин (долговечность, надежность, точность и т. д.) в значительной мере зависят от правильности выбора посадок, допусков формы и расположения, шероховатости поверхности. В собранном изделии детали связаны друг с другом, и отклонения размеров, формы и расположения осей или поверхностей одной какой- либо из деталей вызывают отклонения у других деталей. Эти отклонения, суммируясь, влияют на эксплуатационные показатели машин и механизмов.
В пособии изложен метод определения допусков на элементы деталей как части суммарной погрешности, возникающей при сборке и работе узла или конструкции в целом. Основы метода были заложены профессором Ленинградского политехнического института Иваном Сергеевичем Амосовым.

Для определения допусков формы и расположения был выбран способ расчета на максимум — минимум, как наиболее универсальный и наглядный. Он базируется на допущении о самом неблагоприятном сочетании отклонений у деталей в изделии. Допуски, рассчитанные способом максимум — минимум, получаются жесткими, что резко удорожает производство. Ознакомившись с методикой, изложенной в книге, можно в дальнейшем применять для расчета допусков иные методы. В тех случаях, когда экономически оправдан риск возможного выхода за установленные пределы характеристик изделия, применяют, например, вероятностный метод расчета, при котором допуски получаются несколько большими.
Порядок изложения материала в книге соответствует порядку работы студентов над курсовым проектом по курсу «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения».
В книгу включены разделы, читаемые на лекциях автором.
Пособие содержит общие указания по выбору посадок, построению и расчету конструкторских размерных цепей, правила и примеры выполнения чертежей деталей машин.
Пятый раздел посвящен расчету допусков формы, расположения и выбору шероховатости поверхностей элементов типовых деталей машин.
В работе объединены разрозненные данные, изложенные в специальной литературе, и выделены наиболее важные положения.
В приложениях приведен ряд справочных таблиц, необходимых при выполнении курсового проекта.

1. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ГЛАДКИХ СОЕДИНЕНИЙ

1.1 Основные понятия

Рассмотрим сопряжение с зазором (рис. 1.1, а). Для получения зазора S в сопряжении размер D отверстия втулки должен быть больше размера d вала.
При изготовлении деталей размеры D и d выполняются с погрешностями. Конструктор исходит из того, что погрешности неизбежны, и определяет, в каких пределах они допустимы, т.е. сопряжение еще удовлетворяет требованиям правильной сборки и нормальному функционированию. Конструктор устанавливает два предельных размера для вала – dmax , dmin и два предельных размера для отверстия – Dmax , Dmin , внутри которых должны находиться действительные размеры сопрягаемых деталей (рис.1.1, б). Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допуском – Td и TD .


Рис. 1.1

Нанесение на чертеже соединения такого количества размеров крайне неудобно, поэтому было принято устанавливать один общий размер для вала и отверстия, называемый номинальным – D и указывать от него предельные отклонения (рис. 1.1, в).

Верхнее отклонение ES, es – алгебраическая разность между наибольшим и номинальным размерами.

ES = Dmax – D ; es = dmax – D

Нижнее отклонение EI, ei – алгебраическая разность между наименьшим и номинальным размерами.

EI = Dmin – D ; ei = dmin – D

Поле допуска – поле, ограниченное наибольшим и наименьшим предельными размерами и определяемое величиной допуска и его положением относительно нулевой линии, соответствующей номинальному размеру.
Графическое изображение полей допусков посадки с зазором приведено на рис. 1.1, в.

Чем уже поле между верхним и нижним отклонениями, тем выше при прочих равных условиях степень точности, которая обозначается цифрой и называется квалитетом.
Положение допуска относительно нулевой линии определяется основным отклонением – одним из двух предельных отклонений, ближайшим к нулевой линии, и обозначается одной из букв (или их сочетаний) латинского алфавита. Прописные буквы относятся к отверстиям, а строчные – к валам.
Таким образом, поле допуска обозначается сочетанием буквы, указывающей на положение допуска относительно нулевой линии, с цифрой, говорящей о степени точности – величине допуска.
Примеры обозначения на чертеже полей допусков и схемы их построения для отверстия и вала, а также значения отклонений и расчет допусков приведены на рис. 1.2, а, б.

Понятия о посадках и допуске посадки

Механизмы всех машин и приборов состоят из деталей и сборочных единиц. Характер соединений должен обеспечивать точность положения или перемещения деталей и сборочных единиц. В одних случаев необходимо получить подвижное соединение, в других — неподвижное.

ПОСАДКА — характер соединения деталей, определяемый разностью их размеров до сборки.

Посадки характеризуют свободу относительного перемещения соединённых деталей.

Зазором называется положительная разность между размерами отверстия и вала S = D — d (рис. 3 а).

Натяг N — разность размеров вала и отверстия до сборки соединения, если размер вала больше размера отверстия (рис. 3 б).

Различают три вида посадок: посадки с зазором, посадки с натягом, переходные посадки.

Посадки с зазором

Посадка с зазором – посадка, при которой всегда образуется зазор в соединении, онахарактеризуется предельными зазорами.

Наибольший зазор — разница наибольшего предельного размера отверстия и наименьшего предельного размера вала:

Наименьший зазор — разница наименьшего предельного размера отверстия и наибольшего предельного размера вала:

Допуск посадки равен сумме допусков отверстия и вала:

ТП= TD + Td или ТS= Smax — Smin

Посадки с натягом

Посадка натягом – посадка, при которой всегда образуется натяг в соединении. Посадка с натягом характеризуется предельными натягами.

Наибольший натяг — разница наибольшего предельного размера вала и наименьшего предельного размера отверстия:

Наименьший натяг — разница наименьшего предельного размера вала и наибольшего предельного размера отверстия:

Допуск посадки равен сумме допусков отверстия и вала:

ТП= TD + Td или ТN = Nmax— Nmin

Переходная посадка

Переходная посадка – посадка, при которой возможно получение как зазора так и натяга в соединении, в зависимости от действительных размеров отверстия и вала. Переходные посадки — характеризуется наличием наибольшими зазорами и наибольшими натягами.

СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК ГЛАДКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ

Посадки всех трех групп с различными зазорами и натягами можно получить, изменяя положение обеих сопрягаемых деталей.

Расположение полей допусков посадок: а — с зазором; б — с натягом; в — переходной

Если при конструировании будут назначены любые поля допусков, то таких полей допусков может оказаться бесчисленное множество. Но это означает, что практически невозможно будет централизовано выпускать в продажу обрабатывающий, мерительный инструменты. Т.е. в технологическом и эксплуатационном отношениях удобнее получать разнообразные посадки, изменяя положение поля допуска только одной детали (отверстия или вала).

Такие отверстия и валы получили название основные.

Деталь, у которой положение поля допуска не зависит от вида посадки, наз. основной деталью. Таким образом, основная деталь — это деталь, поле допуска которой является базовым для образования посадок, установленных в данной системе допусков и по­садок.

Основное отверстие– отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю (EI) .

Основной вал– вал, верхнее отклонение которого равно нулю (es).

Посадки, группирующие около основных деталей образуют систему допусков и посадок.

Система допусков и посадок — совокупность рядов допусков и посадок, закономерно построенных на основе опыта, теоретических и экспериментальных исследований и оформленных в виде стандартов.

Посадки в системе отверстия: посадки, в которых требуемые зазоры и натяги

получаются сочетанием различных полей допусков валов с полем допуска основного отверстия.

Посадки в системе вала: посадки, в которых требуемые зазоры и натяги получаются сочетанием различных полей допусков отверстий с полем допуска основного вала.

Допуски и посадки, терминология и основные определения

ДОПУСКИ И ПОСАДКИ,

ТЕРМИНАЛОГИЯ И ОСНОВНЫЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ.

1. Как подразделяются поверхности, ограничивающие детали дизеля?

Все поверхности, ограничивающие детали дизеля, делят на две группы. Первая группа – поверхности, по которым деталь соприкасается с соседними деталями или находится на заданном от них расстоянии (нормированный зазор – допуск). Эти поверхности называют сопряженными, а размеры, их определяющие, сопряженными размерами.

Читать еще:  Перец сладкий сорт капля

Вторая группа – поверхности, не соприкасающиеся с другими деталями. Их форма и положение определяются требованиями прочности, удобства изготовления детали, сборки, эксплуатации и т. д. Размеры, относящиеся к таким поверхностям, называют свободными.

2. Как определяют требуемую точность обработки деталей?

Требуемую точность обработки изделия определяют по указанным на чертеже предельным отклонениям размеров, а также по предельным отклонениям формы и расположения поверхностей. В процессе изготовления любой детали не могут быть выдержаны абсолютно точно ее номинальные размеры, указанные на чертеже. Наименьший и наибольший размеры, которые может иметь готовая деталь, называются предельными. Действительный размер детали находится в диапазоне предельных размеров.

Допуск размера — разность между наибольшими и наименьшим предельными размерами (рис. 60). Верхним предельным отклонением называют разность между наибольшим и предельным номинальным размерами; нижним предельным отклонением – разность между наименьшим предельным и номинальным размерами. Действительное отклонение – разность между действительным и номинальным размерами; оно будет положительным, если предельный или действительный размер больше номинального, и отрицательным, если указанные размеры меньше номинального.

Предельные отклонения наносят на чертежах деталей по ГОСТ 2.307-68 (СТ СЭВ 1976-79 и СТ СЭВ 2180-80).

3. Что понимают под посадкой при сопряжении деталей?

При любом сопряжении деталей образуется подвижное или неподвижное соединение. Характер соединений деталей, определяемый разностью их размеров до сборки, т. е. значениями зазоров или натягов, называется посадкой.

Посадки бывают: с натягом – горячая (Гр), прессовая (Пр) и легкопрессовая (Пл); переходные – глухая (Т), тугая (Тг), напряженная (Н) и плотная (П); подвижные – скользящая (С), движения (Д), ходовая (Х), легкоходовая (Л), и широкоходовая (Ш).

При посадке с натягом между сопрягаемыми поверхностями зазоров нет.

Переходной называется такая посадка, при которой в собранной паре деталей могут получаться как натяги, так и зазоры. Поля допусков отверстия и вала частично или полностью перекрываются. При наибольшем предельном размере вала и наименьшем предельном размере отверстия получается наибольший натяг, а при наибольшем предельном размере отверстия и наименьшим предельном размере вала – наибольший зазор. В случае положительного значения разности средних размеров отверстия и вала для большинства соединений получают посадку с зазором, в случае отрицательного – с натягом.

Подвижная посадка (посадка с зазором) означает, что между сопрягаемыми поверхностями имеется зазор, обеспечивающий возможность относительного перемещения собранных деталей. Различают посадки с гарантированным зазором и посадки с наименьшим зазором, равным нулю (скользящие).

4. Как обозначают допуски и посадки на чертежах деталей?

Для условного обозначения допусков и посадок на чертежах введена в действие Единая система допусков и посадок: ГОСТ 25346 – 82 (СТ СЭВ 145 – 75). Согласно новым стандартам вместо класса точности (1, 2, 2а, …,11) принято понятие квалитет.

К в а л и т е т – это совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров. Всего установлено 19 квалитетов: 01, 0, 1, 2, 3, …., 17 (самый грубый).

Положение поля допуска, зависящее от посадки, обозначают буквой латинского алфавита (иногда двумя буквами). Отклонения отверстий обозначают прописными буквами: положительные – А, В, С, D, E, F, G, H, отрицательные – К, М, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z. Отклонения валов обозначают строчными буквами: отрицательные – a, b, c, d, e, f, g, h; положительные – r, m, n, p, k, s, t, v, x, y, z.

Размер, для которого указывают поле допуска, обозначают числом (номинальный размер) и условным обозначением, состоящим из букв и цифр, например: 24g 6, 24, 24H 11. Предельные отклонения линейных размеров могут быть также указаны числовыми значениями.

5. Как обозначают степень шероховатости поверхностей деталей на чертежах?

Шероховатость поверхности определяет микронеровности на поверхности детали. На чертежах шероховатость поверхности обозначают, указывая числовое значение (наибольшее, наименьшее или диапазон значений), параметр и значение базовой длины, на которой определяют параметр.

В соответствии со стандартом шероховатость поверхности характеризуется средним арифметическим отклонением прфиля Ra и высотой неровностей Rz профиля по десяти точкам. Значения этих параметров определяют в пределах базовой длины, на которой определен параметр. Обозначение шероховатости помещают на линиях контура,

выносных линиях или на полках линий-выносок ( см. рис. 61). Если шероховатость всех поверхностей одинакова, в правом верхнем углу чертежа наносят общее обозначение, а на изображении детали знак не ставят.

ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКИХ ИЗМЕРЕНИЙ.

1. Что понимают под метрологией и каковы ее основные показатели?

Наука об измерениях, достижении единства и точности измерений называется метрологией. Основными метрологическими показателями являются цена деления шкалы измерительного прибора или средства измерения, пределы измерений, измерительное усилие, погрешность показаний.

2. Каковы методы измерения деталей?

Существуют два метода измерения деталей. При первом методе применяют приборы прямого действия (линейки, штангенциркули, микрометры и др.). Второй метод основан на сравнении измеряемой величины с эталоном, например резьбомером, эталоном шероховатости поверхности и т. д.

3. Как подразделяются средства измерения и контроля по назначению?

По назначению средства измерения и контроля линейных и угловых величин делят на две группы: контрольно-измерительные инструменты и измерительные приборы. К первой группе относят калибры (гладкие, резьбовые, профильные), меры и проверочный инструмент, Ко второй группе – механические, конусные, оптико-механические, пневматические и другие приборы. Калибры гладкие служат для контроля гладких валов, отверстий, высот, глубин, уступов и длин (скобы, кольца, пробки, нутромеры). Калибры резьбовые предназначены для измерения и контроля наружной и внутренней резь б. Профильными калибрами измеряют и контролируют форму и положение поверхностей деталей (калибры шлицевые, шпоночные, для конусов, углов и т. д.). Для проверки прямолинейности и параллельности плоскостей, угловых величин и шероховатости поверхностей деталей служат меры и различный поверочный инструмент (меры длины концевые, штриховые, меры угловые, щупы, линейки, платы, угольники, образцы шероховатостей поверхности и др.).

Механические приборы и инструмент используют при контроле и измерении линейных размеров, наружных и внутренних размеров цилиндрических поверхностей, формы резьб и зубчатых зацеплений (микрометры, скобы, индикаторы, миниметры и т. п.). Контроль и измерение линейных и угловых размеров плоских деталей, наружных и внутренних размеров цилиндрических поверхностей, элементов резьбы и зубчатых зацеплений производят также приборами и инструментами (штангенциркули, глубиномерами, рейсмасы, микрометры, микрометрические нутромеры и глубиномеры, уровни и угломеры).

Оптико-механическими, электромеханическими, пневматическими и другими приборами производят точный контроль и измерения плоскости, прямолинейности и т. п. (оптический плоско мер ИС-41, оптическая струна ДП-477 для проверки оси коленчатого вала при монтаже дизелей на судне) и др.

СТАНДАРТИЗАЦИЯ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА.

Стандартизацией называют установление обязательных норм, которым должны соответствовать определенные виды продукции или отдельные параметры. Объектом стандартизации является производственная продукция, нормы, правила, требования, методы, понятия, обозначения и т. п.

Основными задачами стандартизации являются повышение эффективности производства, обеспечение роста производительности труда и качество изготовляемых изделий.

Результатом конкретной работы по стандартизации является стандарт. Он может иметь вид документа, содержащего ряд требований, подлежащих выполнению. Действующие стандарты постоянно корректируют и обновляют, устаревшие стандарты отменяют.

Характеристики, требования, показатели и нормы, устанавливаемые стандартами, основываются на результатах научно-исследовательских работ.

Стандарты распространяются на технические требования; типы и основные размеры деталей, марки и сортамент материалов; на конструкции и размеры деталей; правила приемки; методы испытаний; на правила маркирования, упаковки, транспортирования и хранения деталей; на методы и средства проверки измерительных процессов.

Стандартизация оперирует различными методами классификации изделий, основными из которых являются унификация, типизация и агрегатирование.

2. Что понимают под унификацией?

Унификация – разновидность стандартизации, направленная на рациональное и оправданное сокращение многообразия типов, видов и марок изделий и материалов с целью установления их оптимального количества.

3. Что такое типизация ?

Типизация – разновидность стандартизации, основной которой являются разработка и реализация типовых конструктивных, технологических и организационных решений.

4. Что такое агрегатирование?

Агрегатирование – метод проектирования, изготовления и монтажа, заключающийся в создании разнообразной номенклатуры изделий путем компоновки их из стандартных деталей, узлов и механизмов. В механомонтажном производстве и в судостроении действуют агрегатный и модульно-агрегатный методы монтажа механизмов и компоновки помещений судна.

Например, часто ДГ поставляют на монтаж на общей агрегатной раме, где закреплены и отцентрованы дизель и генератор, смонтированы все устройства и агрегаты, обслуживающие ДГ.

5. Что понимают под качеством промышленной продукции?

Качество продукции – совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Показатель качества продукции – это количественная характеристика продукции, рассматриваемая применительно к определенным условиям ее создания, эксплуатации или потребления. Он бывает единичным, если отражает одно свойство изделия, или комплексным, если отражает несколько свойств изделия.

Уровень качества продукции – это относительная характеристика продукции, определяемая путем сравнения совокупности показателей ее качества с соответствующей совокупностью базовых показателей.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×