Дополнительные устройства и механизмы - Ремонт и дизайн от ZerkalaSPB.ru
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Дополнительные устройства и механизмы

Какие устройства обеспечивают безопасность мостового крана

Несмотря на то, что оборудование для мостовых кранов довольно дорогое, оно просто незаменимо на ряде производств. Любая поломка, выход из строя всего крана или отдельных его элементов приводят к необходимости дорогостоящего ремонта и нередко являются причиной незапланированной остановки всего технологического процесса. Кроме того, подъемная техника является потенциальным источником опасности для обслуживающего персонала и других людей, находящихся в непосредственной близости.

Для обеспечения безопасной эксплуатации мостовые краны снабжаются следующими приборами и устройствами:

  1. ограничители хода моста и грузовой тележки;
  2. буферные устройства;
  3. ограничители движения подъемного механизма;
  4. опорные детали;
  5. ограничители грузоподъемности;
  6. электроблокировка двери кабины;
  7. дополнительные устройства и приборы безопасности.

Ограничители хода моста и грузовой тележки

Для предупреждения схода крана с рельсов крановые пути оборудуются концевыми упорами, при приближении моста к которым упреждающе срабатывает автоматический ограничитель рабочих движений, останавливающий механизм.

Грузовая тележка грейферного мостового электрического крана

Аналогичными устройствами автоматической остановки, срабатывающими при подходе к крайнему положению, оснащаются и грузовые тележки. При расчете момента включения автоматического ограничителя движений учитывается тормозной путь механизма, который указывается в паспорте крана предприятием-изготовителем.

Кроме того, подобные устройства необходимы, когда на одном крановом пути работает два или более кранов или на одном мосту работает две или более грузовых тележек. В этом случае ограничители передвижения должны предотвратить столкновение механизмов.

Роль устройств автоматической остановки выполняют концевые выключатели, отключающие электродвигатель механизма от электрической сети. Все концевые выключатели, применяемые на мостовых кранах с электроприводом, делятся на рычажные и шпиндельные. Для остановки при контакте с каким-либо упором используются рычажные концевые выключатели. Обычно они служат для ограничения движения механизма только в одну сторону, и не должны препятствовать его перемещению в обратном направлении.

Во избежание этого применяют различные устройства бесконтактного типа, в частности, фотоэлектрические системы. На мостах кранов устанавливаются излучатели и приемники света, подающие сигнал на исполнительное реле, которое и отключает электродвигатели, если краны находятся в опасной близости друг от друга.

Буферные устройства

Для повышения безопасности эксплуатации мостового крана в случае внезапного выхода из строя концевых выключателей или тормозов используются упругие буферные устройства. Они служат для смягчения возможных ударов кранового моста или грузовой тележки о концевые упоры при наезде на них или друг о друга при столкновении.

По своей конструкции буферные устройства делятся на гидравлические, фрикционные, пружинные и резиновые; могут устанавливаться на подвижных (грузовая тележка или концевые балки кранового моста) или неподвижных (концы крановых путей) элементах. Буферы гасят энергию при резкой остановке, снижают ударные и динамические нагрузки, возникающие при столкновении.

Ограничители движения подъемного механизма

Для автоматической остановки подъемного механизма при подходе грузозахватного устройства к крайнему верхнему положению используется ограничитель высоты подъема. При приближении крюковой подвески к балкам моста срабатывает концевой выключатель шпиндельного или рычажного типа, отключающий электропривод от двигателя механизма подъема груза.

Опорные детали

На случай поломки ходовых колес мосты и грузовые тележки снабжаются опорными деталями, рассчитанными на максимальную возможную нагрузку. Опорные детали устанавливаются на расстоянии не более 2 см от рельсов, по которым передвигается кран или тележка.

Ограничители грузоподъемности

Для предотвращения перегрузки механизмов и конструкций подъемной техники, если это возможно в условиях данного технологического процесса, мостовые краны оборудуются ограничителями грузоподъемности. Ограничитель грузоподъемности – устройство, автоматически отключающее электропривод подъемного механизма, если вес поднимаемого груза на 25% превысил паспортную грузоподъемность крана.

После срабатывания ограничителя и отключения приводного двигателя включается двигатель спуска груза. В некоторых случаях приборы для фиксации перегрузки отображают информацию о фактическом весе груза, что позволяет осуществлять контроль за процессом нагружения крана.

Электроблокировка двери кабины

Для обеспечении защиты обслуживающего персонала от поражение электрическим током краны мостового типа оборудуются устройством электроблокировки люка кабины, а также дверей выхода на галерею и площадки обслуживания крана. При открывании этих дверей устройство автоматически снимает напряжение с открытых токоведущих частей крана. Блокировка исключает работу крана при открытой двери. Для обесточивания троллеев при открывании дверей ограниченного доступа используются концевые выключатели рычажного типа.

Следует сделать замечание, касающееся не только данного, но и всех вышерассмотренных устройств безопасности. У мостовых кранов с электромагнитным подъемным механизмом снятие напряжения с крана любым из устройств безопасности не должно отражаться на напряжении грузового электромагнита.

Дополнительные устройства и приборы безопасности

Мостовые краны, работающие вне помещения, оборудуются анемометрами, измеряющими силу ветра и подающими сигнал о необходимости прекращения погрузочных работ, если сила ветра превышает допустимый уровень. Кроме того, краны на открытых эстакадах могут снабжаться противоугонными захватами. Подобные захваты, выполненные в виде клещей или блокирующих ходовые колеса остановов, исключат перемещение находящегося в неработающем состоянии крана или его тележки под воздействием сильного напора ветра.

Световая и звуковая сигнализация в кабине машиниста крана служит для информирования о возможных неисправностях крана или об опасных зонах (приближение к концевым упорам или к соседнему крану). Главные троллеи крана оснащаются световой сигнализацией (красными лампами), показывающей наличие на них напряжения.

Основные элементы приспособлений

Конструкции всех станочных приспособлений основываются на использовании типовых элементов, которые можно разделить на следующие группы:

установочные элементы, определяющие положение детали в приспособлении;

зажимные элементы — устройства и механизмы для крепления деталей или подвижных частей приспособлений;

элементы для направления режущего инструмента и контроля его положения;

силовые устройства для приведения в действие зажимных элементов (механические, электрические, пневматические, гидравлические);

корпуса приспособлений, на которых крепят все остальные элементы;

вспомогательные элементы, служащие для изменения положения детали в приспособлении относительно инструмента, для соединения между собой элементов приспособлений и регулирования их взаимного положения.

1.3.1 Типовые базирующие элементы приспособлений. Базирующими элементами приспособлений называются детали и механизмы, обеспечивающие правильное и однообразное расположение заготовок относительно инструмента.

Длительное сохранение точности размеров этих элементов и их взаимного расположения является важнейшим требованием при конструировании и изготовлении приспособлений. Соблюдение этих требований предохраняет от брака при обработке и сокращает время и средства, затрачиваемые на ремонт приспособления. Поэтому для установки заготовок не допускается непосредственное использование корпуса приспособления.

Базирующие или установочные элементы приспособления должны обладать высокой износоустойчивостью рабочих поверхностей и поэтому изготовляются из стали и подвергаются термической обработке для достижения необходимой поверхностной твердости.

При установке заготовка опирается на установочные элементы приспособлений, поэтому эти элементы называют опорами. Опоры можно разделить на две группы: группу основных и группу вспомогательных опор.

Основными опорами называются установочные или базирующие элементы, лишающие заготовку при обработке всех или нескольких степеней свободы в соответствии с требованиями к обработке. В качестве основных опор для установки заготовок плоскими поверхностями в приспособлениях часто используются штыри и пластины.

Рис. 12. Опорные штыри

Штыри (рис. 12.) применяются с плоской, сферической и насеченной головкой. Штыри с плоской головкой (рис. 12, а) предназначены для установки заготовок обработанными плоскостями, вторые и третьи (рис. 12, б и в) для установки необработанными поверхностями, причем штыри со сферической головкой, как более изнашивающиеся, применяются в случаях особой необходимости, например, при установке заготовок узких деталей необработанной поверхностью для получения максимального расстояния между опорными точками. Штыри с насеченной головкой используют для установки деталей по необработанным боковым поверхностям, вследствие того, что они обеспечивают более устойчивое положение заготовки и поэтому в некоторых случаях позволяют использовать меньшее усилие для ее зажима.

Читать еще:  Как сделать отопление из полипропилена своими руками

В приспособлении штыри обычно устанавливают с посадкой с натягом по 7 квалитету точности в отверстия. Иногда в отверстие корпуса приспособления запрессовывают переходные закаленные втулки (рис. 12, а) в которые штыри входят с посадкой с небольшим зазором по 7 квалитету.

Наиболее распространенные конструкции пластин приведены на рис.13. Конструкция представляет собой узкую пластинку, закрепляемую двумя или тремя. Для облегчения перемещения заготовки, а также для безопасной очистки приспособления от стружки вручную рабочая поверхность пластинки окаймляется фаской под углом 45° (рис 13, а). Основные достоинства таких пластинок — простота и компактность. Головки винтов, крепящих пластинку, обычно утопают на 1-2 мм относительно рабочей поверхности пластины.

Рис. 13 Опорные пластины: а — плоские, б — с наклонными пазами.

При базировании заготовок по цилиндрической поверхности используется установка заготовки на призму. Призмой называется установочный элемент с рабочей поверхностью в виде паза, образованного двумя плоскостями, наклоненными друг к другу под углом (рис. 14). Призмы для установки коротких заготовок стандартизованы.

В приспособлениях используют призмы с углами б, равными 60°, 90° и 120°. Наибольшее распространение получили призмы с б =90

Рис. 14 Призма для установки заготовок с базированием по обработанным поверхностям

При установке заготовок с чисто обработанными базами применяют призмы с широкими опорными поверхностями, а с черновыми базами — с узкими опорными поверхностями. Кроме этого по черновым базам применяют точечные опоры, запрессованные в рабочие поверхности призмы (рис 15, б). В этом случае заготовки, имеющие искривленность оси, бочкообразность и другие погрешности формы технологической базы, занимают в призме устойчивое и определенное положение.

Рис.15 Призмы с выемкой для установки длинных заготовок.

Вспомогательные опоры. При обработке нежестких заготовок часто применяют кроме установочных элементов дополнительные или подводимые опоры, которые подводят к заготовке после ее базирования по 6-ти точкам и закрепления. Число дополнительных опор и их расположение зависит от формы заготовки, места приложения сил и моментов резания [1].

1.3.2 Зажимные элементы и устройства. Зажимными устройствами или механизмами называют механизмы, устраняющие возможность вибрации или смещения заготовки относительно установочных элементов приспособления под действием собственного веса и сил, возникающих в процессе обработки (сборки).

Необходимость применения зажимных устройств исчезает в двух случаях:

1. Когда обрабатывают (собирают) тяжелую, устойчивую заготовку (сборочную единицу), по сравнению с весом которой силы механической обработки (сборки) малы;

2. Когда силы, возникающие при обработке (сборке) приложены так, что они не могут нарушить положение заготовки, достигнутое базированием.

К зажимным устройствам предъявляются следующие требования:

1. При зажиме не должно нарушаться положение заготовки, достигнутое базированием. Это удовлетворяется рациональным * выбором направления и точки приложения силы зажима.

2. Зажим не должен вызывать деформации закрепляемых в приспособлении заготовок или порчи (смятия) их поверхностей.

3. Сила зажима должна быть минимальной необходимой, но достаточной для обеспечения надежного положения заготовки относительно установочных элементов приспособлений в процессе обработки.

4. Зажим и открепление заготовки необходимо производить с минимальной затратой сил и времени рабочего. При использовании ручных зажимов усилие руки не должно превышать 147 Н (15 кгс).

5. Силы резания не должны, по возможности, воспринимать зажимные устройства.

6. Зажимной механизм должен быть простым по конструкции, максимально удобным и безопасным в работе.

Выполнение большинства этих требований связано с правильным определением величины, направления и места положения сил зажима.

Широкое распространение винтовых устройств объясняется их сравнительной простотой, универсальностью и безотказностью в работе. Однако простейший зажим в виде индивидуального винта, действующего на деталь непосредственно, применять не рекомендуется, так как в месте его действия деталь деформируется и, кроме того, под влиянием момента трения, возникающего на торце винта, может быть нарушено положение обрабатываемой детали в приспособлении относительно инструмента.

Правильно сконструированный простейший винтовой зажим, кроме винта 3 (рис. 16, а), должен состоять из направляющей резьбовой втулки 2 со стопором 5, предотвращающим произвольное ее вывинчивание, наконечника 1, и гайки с рукояткой или головкой 4.

Конструкции наконечников (рис. 16, б — д) отличаются от конструкции, изображенной на рис.18, а, большей прочностью конца винта, так как диаметр шейки винта для наконечников (рис. 16, б и д) может быть принят равным внутреннему диаметру резьбовой части винта, а для наконечников (рис. 16, в и г) этот диаметр может быть равен наружному диаметру винта. Наконечники (рис. 16, б-г) навинчиваются на резьбовой конец винта и так же, как наконечник, показанный на рис. 16, а, могут свободно само устанавливаться на обрабатываемой детали. Наконечник (рис. 16, д) свободно надевается на сферический конец винта и удерживается на нем с помощью специальной гайки.

Рис. 16. Индивидуальный винт и типичные наконечники

Наконечники (рис. 16, е—з) отличаются от предыдущих тем, что они точно направляются с помощью отверстий в корпусе приспособления (или во втулке, запрессованной в корпус) и навинчиваются непосредственно на зажимной винт 15, который . в данном случае застопорен, чтобы предотвратить его осевые перемещения. Жесткие, точно направленные наконечники (рис. 16, е, ж и з) рекомендуется применять в случаях, когда в процессе обработки возникают силы, сдвигающие обрабатываемую деталь в направлении, перпендикулярном к оси винта. Качающиеся наконечники (рис. 16, а—д) следует применять в случаях, когда такие силы не возникают.

Рукоятки для управления винтом выполняют в виде съемных головок различной конструкции (рис. 17) и помещают на резьбовой, граненый или цилиндрический со шпонкой конец винта, на котором стопорятся обычно с помощью штифта. Цилиндрическая головка I (рис. 17, а) с накаткой «барашек» головка-звездочка II и четырехлопастная головка III используются при управлении винтом одной рукой и при силе зажима в пределах 50—100 Н (5—10 кг).

Головка-гайка VI с жестко закрепленной в ней короткой наклонной рукояткой; головка VII с откидной рукояткой, рабочее положение которой фиксируется подпружиненным шариком; головка V с цилиндрическим шпоночным отверстием, также жестко закрепленной горизонтальной рукояткой; штурвальная головка IV с четырьмя ввинченными или запрессованными рукоятками (рис. 17). Наиболее надежна и удобна в работе головка IV. [2]

Рис. 17. Рукоятки для управления винтом

1.3.3 Корпуса. Корпуса приспособлений являются основной частью приспособлений, на которой крепят все остальные элементы. Он воспринимают все усилия, действующие на деталь при ее закреплении и обработке и обеспечивают заданное относительное расположение всех элементов и устройств приспособлений, объединяя их в единое целое. Корпуса приспособлений снабжают установочными элементами, которые обеспечивают базирование приспособления, т. е. требуемое его положение на станке без выверки.

Корпуса приспособлений делают литыми из чугуна, сварными из стали или сборными из отдельных элементов, скрепляемых болтами.

Поскольку корпус воспринимает силы, возникающие при закреплении и обработке заготовки, он должен быть прочным, жестким, износостойким, удобным для отвода СОЖ и очистки от стружки. Обеспечивая установку приспособления на станок без выверки, корпус должен сохранять устойчивость при различных положениях. Корпуса могут быть литыми, сварными, коваными, сборными на винтах или с гарантированным натягом.

Литой корпус (рис. 18, а) имеет достаточную жесткость, но отличается сложностью изготовления.

Корпуса из чугуна СЧ 12 и СЧ 18 применяют в приспособлениях для обработки заготовок мелких и средних размеров. Чугунные корпуса имеют преимущества перед стальными: они дешевле, им легче придать более сложную форму, их легче изготовить. Недостаток чугунных корпусов — возможность коробления, поэтому после предварительной механической обработки их подвергают термической обработке (естественному или искусственному старению).

Читать еще:  Политические преобразования в период перестройки

Сварной стальной корпус (рис. 18, б) менее сложный в изготовлении, но и менее жесткий, чем литой чугунный. Детали для таких корпусов вырезают из стали толщиной 8. 10 мм. Сварные стальные корпуса по сравнению с литыми чугунными имеют меньшую массу.

Рис. 18. Корпуса приспособлений: а — литой; б — сварной; в — сборный; г — кованый

Недостаток сварных корпусов — деформация при сварке. Возникающие в деталях корпуса остаточные напряжения влияют на точность сварного шва. Для снятия этих напряжений корпуса подвергают отжигу. Для большей жесткости к сварным корпусам приваривают уголки, служащие ребрами жесткости.

На рис. 18, в показан сборный из различных элементов корпус. Он менее сложный, менее жесткий, чем литой или сварной и отличается низкой трудоемкостью изготовления. Корпус может быть разобран и использован полностью или отдельными деталями в других конструкциях.

На рис. 18, г показан корпус приспособления, изготовленный методом ковки. Его изготовление менее трудоемко, чем литого, при сохранении свойства жесткости. Кованые стальные корпуса применяют для обработки заготовок небольших размеров простой формы.

Важным для работы приспособления является качество изготовления их рабочих поверхностей. Они должны быть обработаны с шероховатостью поверхностей Rа 2,5 . 1,25 мкм; допустимое отклонение от параллельности и перпендикулярности рабочих поверхностей корпусов — 0,03. ..0,02 мм на длине 100 мм [18].

1.3.4 Ориентирующие и самоцентрирующие механизмы. В ряде случаев устанавливаемые детали необходимо ориентировать по их плоскостям симметрии. Применяемые для этой цели механизмы обычно не только ориентируют, но и зажимают детали, поэтому называются установочно-зажимными.

Рис. 19. Ориентирующий механизм с неподвижной и подвижной призмами

Установочно-зажимные механизмы делятся на ориентирующие и самоцентрирующие. Первые ориентируют детали только по одной плоскости симметрии, вторые — по двум взаимно перпендикулярным плоскостям.

К группе самоцентрирующих механизмов относятся всевозможные конструкции патронов и оправок.

Для ориентирования и центрирования деталей некруглой формы часто используют механизмы с неподвижными (ГОСТ 12196—66), установочными (ГОСТ 12194—66) и подвижными (ГОСТ 12193—66) призмами. В ориентирующих механизмах одна из призм крепится жестко — неподвижная или установочная, а вторая выполняется подвижной. В самоцентрирующих механизмах обе призмы перемещаются одновременно [2].

Дополнительные устройства

Фотоаппараты постоянно совершенствуются, оснащаются все новыми и новыми устройствами, и процесс этот практически не имеет границ. В каждой новой модели обязательно имеется какое-то техническое новшество, иногда принципиально изменяющее конструкцию фотоаппарата.

Вот некоторые из полезных мелочей. Для транспортирования пленки в течение многих лет применялась традиционная круглая рифленая головка (маховичок). Сейчас во многих фотоаппаратах применяется рычаг или курок, одним движением которого пленка перемещается на один кадр. Это, конечно, удобно, так как перевод пленки можно производить, не отрывая фотоаппарат от глаза.

Другой пример: для обратной перемотки пленки обычно служит круглая рифленая рукоятка, с помощью которой вращают катушку подающей кассеты. Чтобы облегчить и ускорить эту операцию, в некоторых фотоаппаратах новейших конструкций применяется рулеточная рукоятка. Это очень удобно.

В малоформатных фотоаппаратах ФЭД, «Зоркий» давних выпусков фотопленка при зарядке вдвигалась ребром со стороны съемной нижней стенки корпуса. Это было не очень удобно: требовало некоторой сноровки и отнимало немало времени. Практика сама подсказала необходимость улучшить систему зарядки фотоаппарата, и с некоторых пор стали делать съемной или откидной заднюю стенку корпуса фотоаппарата. Кроме того, учитывая, что пленка после съемки перематывается обратно в кассету, приемную катушку, которую в прежних моделях для зарядки приходилось вынимать из фотоаппарата, стали делать не съемной, а жестко встроенной в фотоаппарат.

Все это существенно облегчило и упростило зарядку фотоаппарата. Сейчас все малоформатные фотоаппараты оснащены таким устройством, получившим название «облегченная зарядка».

Предусмотрено кое-что и для забывчивых фотолюбителей. Обычно фотолюбители не используют на одной съемке всю пленку. Часть ее остается, и нередко фотолюбитель забывает, какая пленка находится в фотоаппарате, какова ее светочувствительность. Понятно, что, не помня светочувствительности, невозможно определить экспозицию.

Рис. 44. Напоминающее устройство

Учитывая эту свойственную людям, забывчивость, фотоаппараты стали снабжать указателем пленки. Он может, например, иметь вид, показанный на рис. 44. В небольшой круглой оправе находится поворачивающийся диск с указанием типа пленки. Кружок с точкой означает черно-белую пленку, изображение солнца — цветную пленку для дневного света, а изображение лампочки — цветную пленку для искусственного света.

При зарядке фотоаппарата надо повернуть диск и совместить соответствующий значок с цифрой светочувствительности пленки. Это в дальнейшем и будет служить напоминанием.

Встречаются указатели пленки и других видов. Никакой связи с какими-либо механизмами фотоаппарата напоминающее устройство, конечно, не имеет. Его назначение — напоминать, какой пленкой заряжен фотоаппарат.

Усовершенствован и счетчик кадров. Зарядив фотоаппарат, фотолюбители довольно часто забывают поставить счетчик в исходное положение, а потом, засняв несколько кадров, спохватываются, но поздно, и сбиваются со счета. Поэтому во многих фотоаппаратах сейчас устанавливают самосбрасывающийся счетчик кадров, автоматически приходящий в исходное положение при открывании фотоаппарата для перезарядки.

С тех пор как появились фотоэлектрические экспонометры (приборы для расчета экспозиции), возникла идея встроить их в корпус фотоаппарата. Первым таким фотоаппаратом был «Киев-4». В настоящее время выпускается уже целый ряд фотоаппаратов со встроенными фотоэлектрическими экспонометрами.

Наша промышленность выпускает несколько моделей фотоэлектрических экспонометров под маркой «Ленинград» и «Свердловск». Выпускались также и экспонометры «Москва». Прибор состоит из светоприемника, соединенного с весьма чувствительным гальванометром (микроамперметром), и расчетного устройства (калькулятора).

Однако не всякое усовершенствование может представить практический интерес для фотолюбителя, особенно начинающего. Существуют, например, фотоаппараты с заводным пружинным механизмом, одним заводом которого можно сделать подряд несколько снимков, не заботясь о переводе пленки. После каждой съемки механизм сам, автоматически, переводит пленку, взводит затвор и переводит счетчик кадров. Устройство позволяет вести непрерывную съемку со скоростью до трех кадров в секунду. Такое устройство представляет интерес в фоторепортаже, при съемке спорта или события, когда снимаемый объект находится в непрерывном движении и трудно уловить подходящий момент для съемки. Оно позволяет, сделав ряд снимков, выбрать наиболее выразительный из них по композиции, освещению, выражению лиц, позе и т. п. Для начинающего фотолюбителя оно едва ли представляет большой интерес, и на первых порах обзаводиться таким фотоаппаратом едва ли, стоит. Он может пригодиться вам в дальнейшем, поэтому мы отнесли его к числу специальных (см. стр. 169).

Существуют фотоаппараты, с помощью которых готовый фотоснимок можно получить через одну-две минуты прямо на месте съемки. О них мы в дальнейшем расскажем более подробно.

Интересные достижения в конструкции фотоаппаратов внесла фотоэлектронная автоматика. Представьте себе фотоаппарат, который сам, без вашего участия, автоматически, устанавливает требуемую экспозицию. Когда-то это казалось фантастикой, а сейчас фотоаппараты с экспонометрическим устройством можно приобрести в любом фотомагазине.

Конструкторы уже давно работают над созданием фотоаппаратов не только с экспонометрическим устройством, но и с автоматической наводкой на резкость. Опытные образцы таких фотоаппаратов уже созданы.

Перейдем к описанию советских фотоаппаратов.

В приведенный ниже обзор включены отечественные фотоаппараты общего назначения, которые выпускались на 1 января 1978 года. Описание фотоаппаратов специального назначения приведено в соответствующих разделах книги.

Читать еще:  Утепляем деревянный пол со стороны подвала

Главные оптические характеристики фотообъективов даются в сокращенном виде, например: 1:3,5/50 мм. Левая часть этого обозначения показывает величину относительного отверстия, правая — фокусное расстояние в миллиметрах или сантиметрах.

Читателей, несомненно, заинтересуют фотоаппараты с экспонометрическим устройством. Чтобы иметь возможность рассказать о них более подробно, мы выделили их в отдельную рубрику. Начнем с миниатюрных фотоаппаратов.

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Кинематика коррекционных устройств. Коррекционные устройства служат для устранения отклонений в положении рабочего органа, возникающих либо вследствие невозможности точной настройки кинематической цепи с помощью предназначенного для этой цели звена настройки, либо вследствие дефектов изготовления и сборки элементов кинематической цепи и т. п. Коррекция осуществляется путем добавления к основному перемещению рабочего органа, осуществляемого с помощью основной кинематической цепи, соответствующего дополнительного перемещения. Дополнительное перемещение складывается с основным с помощью суммирующих механизмов той или иной конструкции. Коррекционные устройства используются как при прямолинейном, так и при вращательном движении рабочих органов.

Так как на точности перемещений в основном сказываются дефекты последнего звена кинематической цепи, непосредственно сообщающего движение рабочему органу, то коррекционное устройство обычно служит для устранения ошибок последнего звена: при прямолинейном движении— пары винт—гайка, при вращательном движении —червячной передачи.

Рассмотрим принципы работы и схемы коррекционных устройств, применяемых при прямолинейном движении.

Рабочий орган получает движение от винта, который является последним звеном кинематической цепи, осуществляющей функциональную связь между перемещениями рабочих органов. Дополнительное перемещение добавляется к основному путем поворота гайки в том или ином направлении. Поворот гайки производится автоматически в процессе перемещения рабочего органа, с помощью линейки, которая перемещает зубчатую рейку, зацепляющуюся с шестерней, связанной с гайкой. Если коррекционное устройство используется для устранения отклонений в перемещении рабочего органа, возникающих в связи с невозможностью точной настройки основной кинематической цепи, то линейка выполняется гладкой и устанавливается под углом а, величина которого определяется в соответствии с допущенной неточностью настройки.

Рис. 1. Схемы коррекционных устройств при прямолинейном перемещении рабочих органов.

Если коррекционное устройство используется для устранения ошибок винта, то линейка имеет криволинейный профиль, форма которого строится в соответствии с ошибками, величина которых измеряется на смонтированном станке.

Одна и та же линейка может быть использована для устранения отклонений обоих видов. В этом случае линейка имеет криволинейный профиль и. может устанавливаться под необходимым а. Так как угол а имеет небольшую величину, то возникающее при этом смещение профиля линейки в продольном направлении не имеет практического значения.

В схеме б поворот гайки осуществляется с помощью поводка. Линейка располагается при этом в горизонтальной плоскости. Достоинством данной схемы является отсутствие промежуточных передач, дефекты которых могут отразиться на точности работы коррекционного устройства. С другой стороны, в конструкции данного коррекционного устройства заложены ошибки, связанные с тем, что конец поводка перемещается по дуге окружности, а величина его перемещения задается по хорде. Однако при малых углах поворота ф2 разница между дугой и хордой настолько мала, что ошибка, возникающая при этом, не имеет практического значения. Так, при дуге, равной 0,1 q, разность между дугой и хордой составляет всего 0,0002q.

В схеме, представленной на рис. 1, в, дополнительное перемещение осуществляется перемещением рабочего органа относительно гайки, которое производится с помощью клина, получающего движение от линейки. Замыкание системы осуществляется пружиной. В данной схеме отсутствуют промежуточные передачи, которые могли бы внести дополнительные ошибки. Однако в конструктивном отношении она представляется менее совершенной.

В ряде случаев дополнительное перемещение сообщается самому ходовому винту. Перемещения ходового винта в осевом направлении ограничиваются подшипником, который имеет наружную резьбу и сам может перемещаться с помощью гдйки. Поворот гайки осуществляется коррекционной линейкой через промежуточную рычажную передачу, воздействующую на поводок гайки.

Дополнительное перемещение может быть также сообщено каретке, перемещающейся по направляющим подвижного рабочего органа. Каретка получает движение от коррекционной линейки 4 через ту или иную передачу. В частности на схеме показана зубчато-реечная передача.

Аналогичными методами производятся соответствующие расчеты применительно к другим схемам коррекционных устройств.

Коррекционные устройства рассмотренного типа используются в прецизионных винторезных станках, в резьбошлифовальных станках, в делительных машинах.

При вращательном движении рабочего органа в первую очередь возникает необходимость в исправлении ошибок червячного колеса. Дополнительное движение может быть сообщено рабочему органу путем осевого смещения червяка. Червяк, передающий вращение колесу связанному с рабочим органом, может перемещаться в осевом направлении вместе с подшипником 5, имеющим наружную резьбу. Гайка, осуществляющая осевое перемещение подшипника 5, получает движение от коррекционного кулачка через рычажную передачу, воздействующую на поводок гайки. Однако возможности использования такой схемы в ряде случаев ограничиваются конструкцией устройств для устранения зазоров в червячной передаче, например при использовании червяка с переменным шагом или двух червяков для устранения зазоров.

Дополнительное перемещение может быть также сообщено рабочему органу путем передачи дополнительного вращения червяку через дифференциал. Коррекционный кулак получает вращение через червячную пару 6—7 с таким же передаточным отношением, какое имеет червячная пара 8—9, передающая вращение рабочему органу. От коррекционного кулака движение передается через качающийся одноплечий рычаг и коническую передачу дифференциалу. От основной кинематической цепи вращение передается через шестерню.

Для построения профиля коррекционного кулака берется ряд положений рабочего органа, расположенных с равными угловыми интервалами, и определяется отклонение фактического положения от расчетного Дф.

Рис. 2. Схемы коррекционных устройств при вращательном движении рабочих органов.

Отклонения в угловом положении рабочего органа определяются с помощью различных приборов высокой точности: многогранной зеркальной призмы и автоколлиматора, теодолита и т. п. В настоящее время имеются электрические приборы, регистрирующие величину отклонения на ленте.

Для исправления отклонений в положении вращающегося рабочего органа, возникающих вследствие невозможности точной настройки кинематической цепи, может быть использовано коррекционное устройство, подобное представленному на рис. 2, в. Рабочий орган, получающий вращение через червячную передачу 8—7, установлен на подвижных салазках. От основной кинематической цепи вращение передается через шестерни 1—2 и дифференциал. От коррекционной линейки 3 вращение передается через реечно-зубчатую пару 4—5 и дифференциал.

Величина угла наклона линейки может быть определена на основе методики,аналогичной, изложенной выше применительно к прямолинейному движению.

Схемы делительных механизмов. Необходимость в делительных перемещениях одного из рабочих органов, между перемещениями которых существует функциональная связь, возникает в ряде случаев при воспроизведении образующей по методу огибания при обработке зубчатых колес. В качестве примера укажем на нарезание зубчатых колес с помощью рейки, на нарезание конических зубчатых колес. Рассмотрим принципиальную кинематическую схему с делительным механизмом, осуществляющую функциональную связь при нарезании зубчатых колес с помощью рейки. Настройка кинематической цепи, осуществляющей функциональную связь между вращением рабочего органа и перемещением салазок, производится сменными шестернями iCMl. В кинематическую цепь, осуществляющую функциональную связь, встроен дифференциал. Делительное движение осуществляется с помощью механизма с однооборотной муфтой и сменными шестернями iCM. Делительный механизм получает движение от постоянно вращающейся шестерни. При включении однооборотной муфты ее вал делает один оборот. От вала однооборотной муфты вращение передается рабочему органу через сменные шестерни iCM2, коническую передачу 5—4 и дифференциал. Подбор сменных шестерен производится по формуле с учетом передаточных отношений постоянных передач.

В делительных механизмах используются однооборотные муфты различной конструкции.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector