0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как сделать столешницу для верстака

Делаем верстак своими руками

Удалось визуализировать свои намерения. Долго перебирал разные варианты компоновки и прикидывал размеры. Думаю, я нашел оптимальный для себя вариант.

Синим обозначены металлические части, желтым — деревянные.
Столешница будет изготовлена из доски толщиной 50мм, опоясанной уголком 50х50х4 и накрыта листом металла 2мм. Каркас верстака будет сварен из профильной трубы 60х40х2. Из уголка 40х40х4 будут сварены ребра жесткости. Полки и боковые панели будут сделаны из досок толщиной 30мм. Из полосы 40х4 будут сделаны направляющие для крепления боковых панелей. Ящики будут сварены из металла 2мм и установлены на мощные салазки.

Для закупки металла договорились с Диким на двоих заказать Газель, чтобы платить меньше, и в субботу в 8:30 утра, чтобы не растягивать это на весь день, отправились на металлобазу.

Погода была склизкая и с холодным ветром. Грузчик в рваном армейском бушлате, по виду страдавший от похмельного синдрома, доставал мокрый металл для разделки. Рядом в луже валялась грязная переноска с подключенной к ней болгаркой. Отрезанные куски металопроката шлепались в слякотную лужу. Рядом ожидала заказанная Газель. Светало.

Не сочтите меня маньяком, но после приезда в гараж я мыл водой и вытирал насухо чумазые подржавелые куски свежекупленного металла. Все равно его чистить перед покраской, а так с ним приятнее будет работать.

В то суровое январское утро были куплены:
1. Уголок 50х50х4 6,4 метра
2. Труба 60х40х2 24 метра
3. Уголок 40х40х4 6,75 метра
4. Полоса 40х4 8 метров
Всего 121 килограмм металла на 4000 рублей.
Теперь буду варить свой верстак.

Разделка основных деталей каркаса заняла два вечера, в общей сложности пять часов.
Всего получается, что скелет верстака будет состоять из 45 сваренных деталей.
На бирках указано что это и куда это приваривать.

Теперь можно спокойно отложить все в долгий ящик и отдаться густой зловонной липкой трясине каждодневной беспросветной рутины.

Собран силовой каркас верстака. Дальше больше.

Сварены кронштейны для панели инструментов над верстаком.

И сварена основа для самодельной столешницы.

Поперечины основы для столешницы вварены заподлицо с уголком. Для этого в поперечинах сделаны фигурные вырезы. Вот небольшой черчеж как это выглядит:

А пока обварил кронштейны панели инструментов.

Накладками из 4мм полосы усилил нагруженные стыки.

Приварил 24 кронштейна для боковых панелей. Панели будут фанерными — дешевле, чем металлические, и смотрятся лучше.

Кронштейны придают дополнительную жесткость всей конструкции.

Хочу накрыть столешницу листом металла 4мм или 5мм. На Московском проспекте есть контора, которая листы металла сразу рубит в размер. Мне нужен лист 2200х750.
Если взять лист 2500х1250, то останутся два хороших куска (2200х500 и 300х1250) или (2500х500 и 750х300), которые тоже можно нашинковать в нужные размеры.
Если кому-нибудь будут полезны такие куски, то [b]давайте кооперироваться[/b], а то одному дороговато выходит.

Из 15мм фанеры изготовил ящики. Собирал на шурупы 80мм. В каждом ящике по 20 шурупов. Получилось прочно, как я люблю.

Размер каждого ящика 0.6м х 0.7м х 0.2м

Салазки крепил сваркой. Научился приваривать жестянку 1мм к полосе 4мм электродом 3мм на токе 100 амнер. Это как ставить в кухонный комбайн автомобильный двигатель V8 объемом 3 литра. Просто ТИГ было лениво расчехлять. Тем более, что и так держится надежно.

Теперь думаю над разными вариантами фасадов.

На этом сварочный этап закончился. Впереди плотницкий и малярный. Еще по-мелочи слесарный и электропроводный.

Покраска каркаса самодельного верстака.
Попросил продавца посоветовать хорошую краску.
— Вах, какой хороший краска, мамой клянусь! — ответил он протягивая банку краски по ржавчине с металлической крошкой за 500 р.

Накрыл столешницу обрезной доской 150х40. Крепил доски к каркасу саморезами 4.0х35. Всего приименил 60 саморезов.

Немного отшлифовал поверхность чтобы лист металла лежал плотнее.

Далее обильно пропитал столешницу снизу и сверху огнебиозащитным составом. Это скорее для защиты дерева от плесени и почернения.

Политал про защиту дерева от огня. Пропитанная древесина не может сама поддерживать горение.
При нагревании пропитанной древесины, образуется оплавленная пленка, которая не горит и ограничивает доступ кислорода к поверхности. Производитель моей пропитки заявил I группу огнезащитной эффективности — высшую.

Конечно, это не позволяет варить металл прямо на поверхности верстака. Доски все равно если не загорятся, то обуглятся. Для организации сварочного поста планирую сварить съемную решетку, которая надежно защитит поверхность столешницы от теплового воздействия.

После высыхания накрою столешницу уже заготовленным листом металла 4мм.

Накрыл столешницу 4мм листом металла. Лист притягивал к деревянной основе рядами саморезов с потаенной головкой. Столешница получилась монументальной.

Щитами из 10мм фанеры закрыл лишние проемы в каркасе верстака.
На фото малярный цех.

Прописал на столешнице постоянных жильцов — точильный станок и тиски. На здоровенной столешнице они теряются.

1) Чем лучше покрыть голый металл на столешнице? Склоняюсь к преобразователю ржавчины, который создаст прочную защитную пленку и которую легко обновлять при необходимости. Может есть идеи лучше?
2) Где взять прочный стул с регулируемой высотой?

P.S. Думаю, читающим эту ветку будет интересно — буржуйский сайт с кучей идей сварных столов и прочего сварного: http://www.pinterest.com/explore/welding-table/ По ссылкам можно найти процесс изготовления всего представленного.

Все же решился и намазал столешницу преобразователем ржавчины. Мазать надо тонким равномерным слоем.

Пока столешница сохла закончил с полками в левом ящике

Ну в общем, намазать столешницу было не плохой идеей. Действительно получилась пленка, как будто лаком покрыто. Правда, покрыто не очень аккуратно, зато действительно легко восстанавливается — т.к. пленка легко растворяется новой порцией преобразователя и заново засыхает скрывая все старые повреждения.

Из большого — осталось сделать панель для инструментов и разместить на нем крепеж для всего-всего-всего.
Хочу повесить лист фанеры или цельный мебельный щит толщиной 15мм и размером 2.2 метра х 1 метр. Если у кого такой есть, предлагаю обмен на лист металла 4мм 2.2 метра х 0.5 метра (остался от столешницы).

Ну и, собственно, то, ради чего.

Класс! Больше не приходится ютиться с ручным электроинструментом на табуретках, раскладывать инструменты, крепеж, отвертки, метчики и рулетки по всем доступным полочкам и закоулкам вокруг и разыскивать их, забыв куда положил — все в одном месте и под рукой.

Монтировал панель для инструментов. Цельную, из 21 мм фанеры.

4 уголка 50х50х4 плюс фанера 21 мм плюс 16 болтов 8х40 равно вешать десятки килограммов инструментов не боясь что-нибудь сломать

Фасады для ящиков сделал из остатков 21-й фанеры

Читать еще:  Приспособления для столярной мастерской

Вот и все.
Верстак мечты готов. Местами что-то вышло кривовато, но я очень доволен результатом.

Далее буду по-тихоньку размещать на панели инструменты и розетки и обживаться. Потом выложу фотографии.

Вес верстака нетто перевалил за 200 килограмм. Площаль столешницы 1,65 квадратных метров, площадь панели инструментов 2,2 квадратных метров. Суммарный объем левой и правой тумб почти один кубический метр. Особенностью верстака является то, что за ним можно сидеть при работе с ТИГ, а покрытая 4мм листом металла столешница не боится механических повреждений. Вместительные полки, ящики и панель позволяют удобно хранить практически весь имеющийся у меня инструмент, предоставляя к нему удобный быстрый доступ.
Вот такой вот самодельный верстак мечты.
Думаю, на нем еще мои правнуки поработают.

Ну и чтобы поставить жирную точку в проекте еще немного фотографий.

Саморезы вкручиваются и выкручиваются быстро и легко (при наличии шуруповерта, конечно).

Со временем довешу гаечные ключи, держатели для сверел и отверток, кронштейн для бумажных полотенец, ну и дополнительное освещение. Благо, что на двух квадратных метрах есть где развернуться. Штуку я смастерил офигенную. Доволен аки слон.

P.S. Прошло некоторое время эксплуатации верстака. Хочу поделиться впечатлениями.

Во-первых, маленькие тиски не выдержали нагрузки и лопнули.

Вместо них установлены более мощные тиски. На одном боку у них отлита пятиконечная звезда, на другом — цифры 1958 — наверное, год выпуска. Получается, им 56 лет? Надеюсь, мне они прослужат столько же. Вообще, хорошие тиски — гордость мастера.

На фотографии видно, что столешница выпирает за пределы габаритов стола совсем не много. Поэтому при креплении тисков на болты не получится подлезть снизу чтобы затянуть гайку. Я так и задумывал. Тиски и точило закреплены на столешнице с помощью анкерных болтов. Выглядит аккуратно и держится смертельно.

Во-вторых, оказалось, что глубокие ящики в правой тумбе не очень удобны. Лучше было делать их меньшего размера. Я буду придумывать внутри них какие-то органайзеры.

В остальном получилась отличная вещь. Все инструменты в одном месте, на виду и всегда готовы. На большой столешнице также есть где разложиться.

Изготовление верстака-монтажного стола своими руками

Столярный верстак и монтажный стол — необходимые вещи в арсенале любого домашнего мастера. Обработать деревянные заготовки, собрать оригинальное изделие или мебель авторской работы – этим предметам всегда найдётся применение. Но, если столярный верстак чаще всего ассоциируется с картинкой, представленной ниже, то сборочный стол – более редкий гость в домашней мастерской.

При этом монтажный стол жизненно необходим для любого мастера, занимающегося изготовлением деревянных изделий. Как бы тщательно ни были выпилены или отфрезерованы заготовки, финальная операция — сборка — определяет качество будущего предмета. Согласитесь, обидно, если из-за перекоса заготовок или плохо склеенной детали получится брак, а вся работа пойдёт насмарку.

Именно здесь — на финишной прямой, полностью раскрываются все плюсы монтажного стола, но не всегда есть возможность расположить на ограниченной площади и верстак, и сборочный стол. В этом случае можно пойти на компромисс — совместить две функции в 1 предмете — верстаке-монтажном столе.

Первое, с чего начал работу albertfaktor — это сбор всей доступной информации и выработка собственной концепции такого стола. Изучив Интернет, пользователь определился со своими пожеланиями. Осталось только построить такой стол.

Нюансы изготовления сборочного стола-верстака

Отказавшись от использования сосновой доски, albertfaktor остановил свой выбор на толстой фанере как более прочном материале. На столешницу пошла фанера толщиной 21 мм и размером листа 1830х1520 мм.

Чтобы свести все отходы к минимуму, лист раскроили следующим образом:

1. Сначала вырезали из фанеры столешницу размером 1800х900 мм.

2. Оставшуюся часть фанеры раскроили на 3 части. 2 заготовки пошли на боковины столешницы, а третья, распиленная пополам — на торцы.

Одно из главных требований к столешнице монтажного стола — повышенная жёсткость. Короб из фанеры в 21 мм сам по себе уже является прочной конструкцией, но для увеличения жесткости внутри него нужно смонтировать перегородки. Все элементы стола скрепляются друг с другом конфирматами (мебельными шурупами) и сажаются на клей.

Затем в боковушках лобзиком выпиливаем отверстия под ящики, а сама столешница размечается для высверливания отверстий под крепление различной оснастки.

Кроме этого, на боковых стенках стола также высверлили технологические круглые и овальные отверстия. Они необходимы для прижима (например, крепления G или F-образной струбцины) при склейке деталей.

Причём, интересен такой момент — при изготовлении стола аlbertfaktor не использовал чертежей, планов или эскизов. Всё делалось по ходу, но руководствуясь поговоркой «семь раз отмерь, столько же раз подумай, но только один раз отрежь!».

На этом этапе уже стали вырисовываться будущие контуры стола-верстака. Также пользователь заранее предусмотрел такой вариант, что стол потребуется переместить в другое место. В собранном виде (с ножками) он не пройдёт в дверной проём, поэтому столешница и подверстачье — это две отдельные и разборные части.

На ноги верстака пошла фанера толщиной 16 мм (другой не оказалось), а для соединения закуплены мебельные болты «десятка» (с круглой головкой) длиной от 4 до 6 см.

аlbertfaktor: Столешница и подверстачье крепятся при помощи уголков. Т.к. я не хотел, чтобы ноги выглядели простовато, то сделал их в виде полуокружности, согнув металлическую линейку, как разметочную приспособу и очертив дугу карандашом. Выпилив одну часть, я использовал её, как лекало для разметки остальных ножек.

Для прочности и жёсткости «скелета» ножки монтажного стола усиливаются опорами из сосновых досок и стягиваются между собой растяжками.

Также оставлено место для крепления нижней полки, на которую пошёл клеёный мебельный щит 2х0.4 м, а для боковых бортиков взята доска 95х20 мм. Всё скреплялось конфирматами.

Работа по изготовлению стола вышла на финишную прямую. Чтобы конструкция приобрела большую жёсткость, мастер склеил доски-растяжки в пакет из 2-х штук. Но теперь, из-за толщины, растяжки на конфирматы закрепить не получись, пришлось прикручивать их на длинные саморезы и сажать на клей.

Кроме этого, пришлось выкручиваться и при скреплении растяжки распоркой. Саморезы отпали. Аlbertfaktor склеил друг с другом 2 куска фанеры толщиной 16 мм и выпилил дырки для гаек, таким образом стянув конструкцию.

Осталось только приклеить по периметру столешницы плинтус из рейки, а также закрепить направляющие для выдвижных ящиков и покрасить изделие.

Т.к. стол делается «на вырост» — т.е., по мере повышения мастерства и увеличения сложности работ, к нему будут делать различные приспособления, интересен такой момент, как быстрозакрепляемая планка с гайками. Планка вырезается из оставшихся обрезков фанеры, края закругляются (для большей эстетичности), и в ней высверливаются отверстия под специальные мебельные гайки, которые заколачиваются молотком в фанеру. Расстояние между гайками – 300 мм. Третье отверстие, под болт, сверлится точно в центре. Благодаря такому приспособлению, значительно ускоряются монтажные работы по закреплению деталей.

Читать еще:  Как быстро изучить мебельную программу про100

На FORUMHOUSE можно присоединиться к обсуждению монтажного стола-верстака . Вы также можете посмотреть ещё один вариант монтажного верстака и варианты его оснастки.

Обсудить статью и прочитать другие материалы посвященные загородной жизни вы можете на портале FORUMHOUSE.

Подписывайтесь на канал чтобы не пропустить следующую публикацию!

Инструкция по изготовлению столярного верстака своими руками с чертежами и видео

Домашний мастер обязательно должен иметь удобное место, это залог не только удобства и скорости работы, но и безопасности. Качественные верстаки европейского производства стоят как промышленное оборудование, китайские и кустарной сборки – не отличаются надежностью. Впрочем, сделать хороший верстак можно и своими руками, ведь, по сути, это стол, снабженный различными креплениями, упорами и местом для хранения инструмента.

Проект верстака

Высота верстака зависит от роста его хозяина, должно быть удобно стоя, не сутулясь выполнять основные операции. Для среднего роста это обычно 70-90 см. Конфигурация верстака и необходимые крепления и приспособления зависят от того, какие операции на нем чаще выполняются, но предусмотреть несколько упоров и пару винтовых тисков или струбцин стоит (как сделать, читайте тут). Также нужно принять во внимание, какой рукой работает хозяин верстака.

Схема верстака — первый вариант

Ширина и длина верстака зависят от площади мастерской, удобно, если длина верстака не менее 2 метров, а ширина 80-100 см. Удобно, если под верстаком смонтированы ящики или тумбы для хранения инструментов и расходных материалов.

Проектируя верстак, нужно учесть, будет ли он стационарно установлен в мастерской или постоянно собираться и разбираться. Во втором случае конструкцию разумно будет облегчить за счет материала меньшей толщины. В разборном верстаке можно сделать откручивающуюся столешницу, а можно предусмотреть и складные ножки.

Располагать верстак лучше у окна, дополнительное местное освещение тоже обязательно. Непосредственно рядом с верстаком нужно предусмотреть несколько электрических розеток для оборудования. Все провода вблизи рабочей зоны должны быть заключены в короб или гофро-трубу.

Подбор материалов

Оптимальный материал для верстака – строганный брус, из которого будет изготовлена каркасная рама и ножки. Для ножек можно взять его размером 100*70 мм, а для перемычек – 100*50 мм. Столешницу можно сделать из ровных досок толщиной 5 см. Также ее можно изготовить из цельного полотна, например, старой глухой двери или ламинированного ДСП с достаточно прочным покрытием. Для верстака лучше выбирать твердые породы древесины, предпочтителен бук, дуб или клен. Более толстые бруски и доски сделают верстак тяжелее и устойчивее, и работать на нем будет удобнее.

Крепления для изготовления верстака подбираются с учетом того, будет он сборным или разборным. Пригодятся саморезы, гвозди и гайки с болтами.

Перед сооружением верстака нужно подобрать тиски. Удобно, если их будет 2 штуки – справа сбоку и слева спереди. В первых можно фиксировать длинные доски, а во вторых – зажимать короткие детали. Наиболее универсальная ширина губок – 175 мм.

Схема второго варианта верстака

Сооружаем верстак. Основание

Изготовление верстака происходит в 2 этапа: сборка основания и установка столешницы. На каждом этапе и при каждой операции нужно контролировать размер деталей и ровность их установки при помощи уровня.

Основание представляет собой раму из брусьев скрепленную таким образом, чтобы конструкция получилась максимально жесткой. Для этого между ножками верстака располагают горизонтальную перемычку, а посередине, по длине, предусматривают царгу. Перемычки и царгу располагают в 40-50 см от пола, затем на них можно установить полки для хранения инструмента. Совмещают брусья для основы при помощи соединения «шип-паз», проклеивая его. В местах, где это невозможно, используют саморезы. Если предполагается, что верстак будет разбираться, то соединять части опорной рамы можно при помощи металлических уголков. Обычно сначала подготавливают пазы и шипы, согласно чертежу, а затем собирают всю конструкцию сразу, проклеивая места соединения столярным клеем и фиксируя их струбцинами.

Хороший вариант для стационарного верстака, если одну или больше частей рамы опоры можно прикрутить к стене, так конструкция будет еще надежнее. Увеличить прочность можно с помощью диагональных перемычек или клиновидных вставок между ножками и верхней частью рамы из того же бруса, которые крепятся саморезами. Узкие концы верхней части рамы также необходимо соединить перемычкой.

Столешница и полезные приспособления

Если столешница сооружается из отдельных досок, то их нужно хорошенько пригнать друг к другу, чтобы в щели не попадал мусор. Размер столешницы должен быть на несколько сантиметров больше основания, чтобы было удобно работать и чистить ее. Доски прибиваются или прикручиваются к 3 брускам, расположенным поперек досок с обратной стороны столешницы. В основании нужно предусмотреть пазы для этих брусков.

Столешница из досок несколько раз тщательно шлифуется и покрывается защитным раствором, предпочтительно маслом или олифой, чтобы избежать травм от щепок при дальнейшей работе. К основанию столешница прикручивается на металлические уголки.

К готовой столешнице крепятся тиски, под них нужно предусмотреть углубление в торце столешницы, чтобы вертикальная пластина образовала с ним одну плоскость. С нижней стороны верстака также потребуется прокладка из фанеры. Губы тисков должны расположиться на одном уровне с поверхностью столешницы. Прикладывая тиски, отмечают место под отверстия и крепят их болтами и гайками (подойдут М12). Отверстия под головки болтов нужно предварительно профрезеровать, чтобы они полностью в них утонули. Располагаться тиски должны не в самом углу, чтобы не сорвать его при большой нагрузке.

Помимо тисков на верстаке необходимо предусмотреть упоры. Можно закрепить готовые, просверлив в столешнице отверстие нужного диаметра, или сделать их самостоятельно. Использовать болты или круглые нагели вместо упоров не стоит, так как болты могут своей головкой повредить обрабатываемые заготовки, а нагели недостаточно хорошо фиксируют детали.

Проще сделать прямоугольные упоры, или колки, которые и регулируются по высоте под разные детали, и надежно их фиксируют. Под них нужно проделать отверстия в столешнице или нарастить ее при помощи брусочков подходящей толщины, прикрученных к ее кромке, и закрытых планкой с другой стороны. Гнезда должны располагаться друг от друга на расстоянии половины от хода тисков, чтобы можно было зафиксировать любую заготовку.

Сами колки выпиливаются лобзиком из твердой древесины, можно сделать их с «пружиной», которая прикручивается к основанию, а можно просто прямоугольными. Прямоугольные упоры можно чуть расширить кверху, тогда фиксироваться они будут в гнездах надежнее.

Читать еще:  Какие бывают петли для мебели их разновидности

Сооружение столярного верстака своими руками – нелегкая задача, но потом это рабочее место сможет долго служить хозяину, обрастать полезными деталями и приспособлениями и подстраиваться под конкретные нужды каждого мастера.

Как сделать верстак, если не умеешь делать верстак! №2 «Столешница»

Столешницу я буду делать из 50 доски. Потому что она у меня была, а фанера слишком просто. Доски я заранее выпилил под размер и привез в мастерскую. На фотографии кажется, что они все одной толщины, это не так. Все они немного разные, немного кривые и немного индивидуальные. (это я так успокаиваю себя, увидите дальше)

Делаем разметку и дальше сверлим отверстия в угле. Как сделал разметку? Нужно мерить диагональ с уже выложенными досками, затем убирая по одной размечаем маркером и по разметке сверлим. Сверлить нужно ближе к концу угла, что бы саморезы было удобно прикручивать. По два на каждую доску, не слишком близко к краю, что бы доска не треснула.

Прикручивал я саморезами длинной 35 мм. Потому что нужно еще снять рубанком слой и не бояться, что нож найдет на метал. В запасе остается 20 мм.

Снимаем с досок небольшой. Заранее скажу, что лучше бы я купил новые доски и одной длины и одной толщины. Не было бы столько опилок и мороки.

Получаем столешницу под названием «Морская волна» или «столешница волнуется раз» и на всегда емае.

Итог: я доволен, нет правда. За ним можно работать, и более того, работать за ним приятно. Приятно потому что сделал его сам. И потому что пахнет деревом 🙂

Что бы я поменял в своих действиях: я бы все более точно просчитывал и нарисовал на бумаге чертеж. 10 раз померил и один отрезал!

Я бы не стал делать столешницу из фанеры, но доски купил и выравнивал бы не сам! Денег ушло в таком случае больше, но результат был бы лучше. (потратил я на этот стол не более 3.500 рублей.)

Черные саморезы, прям как на фотографии. Они просто удобнее. А вот белые гумно, не используйте их:)

Не буду пока покрывать лаком. Хочу поработать за таким столом. 11 плюсов прошлого поста было вполне достаточно, что бы продолжить и сделать этот пост. Как будут появляться новые сооружения и предметы достойные внимания, я буду писать и рассказать о них.

Верстак? Неправильно: Ворктэйбл в стиле лофт, ручная работа, всего 59990 рублей.

это смешно) Нужно подумать, вдруг все так, как ты говоришь)

Ну если авоську шоппер продают за 4 штуки, почему не продать целый стол за 60?

мда, ну тогда действительно. Даже то, что сделал я, для стильных парней, которые крафтят в лофте вейп-машины и гироскутеры из старых скейтов и туалетной бумаги самое то. Нужно только покрасить в розово-голубой.

У меня знакомый сначала в качестве хобби делал такие вещи. Теперь за деньги. Так что в любой шутке только для шутки.

Белый саморез на фото — вообще не для дерева. Соответственно, при использовании их для крепления в доски получается лажа.

PS а сорвать можно и болт 12 мм — запросто.

На фото на самом деле не те саморезы, которые я использовал, те в столешнице. Было уже лень выкручивать только для фото.

Ну так и другие «белые». т.е. оцинкованные саморезы (как и черные, кстати) есть для разных материалов. Отличаются резьбой в первую очередь. И использовать оцинкованные или анодированные для дерева в дерево — абсолютно нормально и не хуже, чем черные.

просто они не удобные для меня были.

А можно узнать почему?

Сам сейчас пытаюсь выбрать между фанерой и мебельным щитом.

На самом деле, столешницу из дерева я сделал просто потому что хотел и всегда мечтал работать с деревом, плюс это опыт работы с ним. Но, если бы спросили у меня совет, то я конечно посоветовал взять две фанеры потолще, скрутить их шурупами и запилить из такого добра стол. Потому что так проще и ничуть не хуже. Опять же, что делать на столе? Если это обычный верстак, на котором будет проводиться обычная «верстачная» XD работа, то нахрен вообще дерево (в том числе и мне) я не понимаю?! Пили из фанеры короче и не парь голову) Но, если хочешь заниматься сваркой на нем, то придется как минимум жестью обтянуть. Или отдельный небольшой столик делать.

Доски сухие и высушенные. Плюс такого верстака в том, что в любой момент я могу его переделать и исправить, если что-то пойдет не так.

У меня его не было. А цель была сделать как можно дешевле. Покупал я только угол и шурупы.

Черные саморезы рвёт на раз. Я их стараюсь использовать в ненагруженных местах. Но иногда даже шляпку отрывает при закручивании в обычную фанеру. Какие только черные саморезы где только не погупал — говно. Прикрутил струбцину к такому верстаку, начал что-то гнуть — долбить и болты оторвало.

Да, но тут нагрузка идет не на отрыв, а сверху вниз. Ну и аккуратность при использовании сохранила жизнь всем 30 шурупам. Вообщем, смотря кому как нравиться. У меня 30 черных и 30 белых было. И погнулся один именно белый.

Да, я тоже так думал и успокаивал себя)

Опечатка, 35 и 20 мм. Зачетный верстачок. Еще бы ящички выдвижные.

Ну, я планирую сделать полку, для габаритного инструмента. Исправлю опечатку сейчас, спасибо.

У верстака должна быть железная столешница, не менее 10 мм, остальное-это не верстак, а стол.

Кто это такие законы верстачные придумал?

Никаких законов, просто верстачная анархия!

Они были всегда, только нужно указывать для чего используется верстак

Слесарный верстак — устойчивый, прочный металлический каркас с металлической крышкой толщиной 4—6 мм, имеющий трёхсторонние борта. Крышка покрывается листовым железом толщиной 1—1,5 мм, фанерой, листовым текстолитом, а для выполнения лекальных и других точных работ — линолеумом.
Классический столярный верстак — стол, состоящий из подверстачья и крышки (верстачной доски). Подверстачье обычно изготовляют из мягкой древесины (сосны). Оно имеет две стойки, связанные между собой продольными брусками с помощью клиньев или винтов.
Крышку делают из сухой древесины твёрдой породы (дуба, бука и др.) толщиной 60—80 мм и покрывают олифой.

Ну и от себя добавлю, волны быть конечно не должно.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector