0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Материальный баланс производства силикатного кирпича

Экономия тепла при производстве силикатных изделий

Продолжение. Начало в СиН №№9,10,12-19

Производство силикатного кирпича
При запаривании силикатного кирпича тепло расходуется на:
— нагрев сырца с находящейся в нем влагой;
— нагрев вагонеток и корпуса автоклава;
— теплопотери в окружающую среду;
— потери с паром при удалении воздуха из автоклава (продувка) и через неплотности;
— потери с удаляемым из автоклава конденсатом.

Оптимальными считаются такие параметры автоклавной обработки, которые обеспечивают достижение заданных физико-технических свойств кирпича при возможно коротких циклах запаривания. В настоящее время на заводах по производству силикатного кирпича применяются автоклавы диаметром 2 м, длиной 19 и 21 м с рабочим давлением 0,8 и 1,2 МПа.

Вид изделий и давление р, МПа в автоклаве

Полнотелый и облегченный кирпич

много пустотные камни и полно телый кирпич*

Подъем давлением пара:

Выдержка под полным

Выгрузка состава с кирпичом

Таблица 1 Длительность цикла работы автоклавов при запаривании изделий

В табл. 2 даны расходы тепла и пара при запаривании силикатного кирпича.

Статьи расхода тепла и пара

утолщенный кирпич с 10% пустот

Расход тепла, МДж:

— нагрев сырца с находящейся в нем влагой

— нагрев металлических стенок автоклава

теплопотери во внешнюю среду

— удаление паром свободного пространства

— с удаленным конденсатором

Общий расход пара, кг

Удельный расход пара на 1 тыс. шт. условного кирпича, кг

1. Осуществление перепуска пара из автоклава, в котором запаривание закончилось, в свежезагруженный автоклав. Обычно перепуск осуществляется до снижения давления пара в автоклаве до 0,25-0,35 МПа. Время перепуска 0,5-0,75 часа.

Перепускаемый пар нагревает свежезагруженный сырец в другом автоклаве и поднимает в нем давление до 0,15-0,25 МПа. Получаемая при этом экономия пара составляет 20 — 25%.

2. Возможно осуществление двойного перепуска пара, суть которого состоит в следующем. Производится перепуск пара из одного автоклава в другой в порядке, отраженном в п. 1. В это время третий автоклав вакуумируют и перепускают в него пар из автоклава, в котором давление 0,25 МПа. Когда давление в третьем автоклаве становится равным атмосферному, в него дополнительно перепускают пар из четвертого автоклава, находящегося в это время под полным давлением. Способ двойного перепуска дает возможность экономить до 40% тепла.

3. Установка аккумуляторов пара, которые изготавливают из выбракованного автоклава.

Это позволяет выпустить пар из автоклава, в котором закончилась запарка, в аккумулятор, не дожидаясь, когда будет готов к приему пара другой автоклав, что создает удобства в эксплуатации.

4. В процессе работы из автоклава удаляют горячий конденсат, а после перепуска — пар низкого давления.

Конденсат после очистки частично или полностью используется на увлажнение силикатной смеси, а также для отопления завода. Пар низкого давления применяется для подогрева питательной воды в котельной.

Предлагаемые способы позволяют использовать до 20% тепла на нужды завода, расходуемого на зопаривание кирпича.

5. Изменение существующей ныне укладки сырца на запарочные вагонетки. Сегодня это четыре вертикальные стенки толщиной в один кирпич. Открыты для обогрева только наружные поверхности, так как остальные грани их примыкают одна к другой и закрывают контакт с паром. Между вертикальными гранями имеются небольшие промежутки, но при нагревании сырец расширяется и закрывает их, преграждая доступ пару.

Проведенные опыты укладки сырца с раздвижкой (образование щелей вдоль плошка) показали возможность сокращения сроков запаривания на 2 часа без снижения прочности кирпича. В данном случае тепловоспринимающая поверхность сырца увеличилась в 3,5 раза.

6. Эффективность использования автоклавов характеризуется коэффициентом их заполнения. Оптимальный коэффициент заполнения должен быть в пределах 0,4-0,6. При этом за счет повышения коэффициента заполнения автоклава только на 0,05 удельный расход теплоты снижается на 5,2%.

7. Доведение рабочей температуры на поверхности тепловой изоляции автоклавов до 16°С (внутренняя температура в цехе) за счет применения эффективной тепловой изоляции. В результате достигается снижение расхода тепловой энергии на 10-12%.

8. Выпуск пустотелого силикатного кирпича с пустотностью до 30%, что позволяет снизить расход тепловой энергии на 10-15%.

9. Применение вакуумирования (0,4-0,6 атм) при автоклавной обработке силикатного кирпича. Время вакуумирования 30 минут. За счет создания вакуума после впуска пара в свежезагруженный автоклав происходит более быстрый прогрев кирпича. Температура по сечению автоклава распределяется равномерно. Такое мероприятие позволяет сократить сроки термической обработки на 15-20%.

Читать еще:  Как самому сделать колун для кирпича

Производство конструкций из плотного силикатобетона

Конструкции из плотного силикатного бесцементного бетона по своим строительным свойствам не уступают железобетонным с применением цемента. Элементы из силикатного бетона в сравнении с аналогичными изделиями на основе цемента позволяют экономить 250-350 кг портландцемента, 1м 3 щебня или гравия. Изделия на 15 — 20% легче изделий из цементного бетона. Энергоемкость изделий из силикатного бетона меньше на 26%. Расход извести на 1 м 3 составляет 80-200 кг.

Производство изделий из ячеистого бетона

Производство ячеистых бетонов, основанное на использовании местного сырья, требует относительно небольших затрат материальных и топливно-энергетических ресурсов в сравнении с другими стеновыми строительными материалами.

Автоклавная обработка является самым продолжительным и энергоемким технологическим переделом.

Расход пара но автоклавную обработку ячеистобетонных изделий приведен в таб. 3

Учитывая особенности производства ячеистого бетона, перечислим дополнительные энергосберегающие мероприятия.

1. Ударный способ формования изделий из ячеистого бетона позволяет использовать при пониженном расходе вяжущих материалов высоковязкие смеси с пониженным водотвердым отношением, реологические характеристики которых доводятся до оптимальных путем тиксотропного разжижения.

Ударная технология формования ячеистобетонных изделий обеспечивает по сравнению с литьевой и вибрационной технологиями уменьшение расхода цемента на 20-30%, извести на 10-15%.

2. Одним из основных показателей, регламентирующих область применения изделий из ячеистого бетона, является средняя плотность. Значения последней могут колебаться от 150 до 900 кг/м 3. Соответственно изменяется теплопроводность от 0,06 Вт/(м°С) до 0,25 Вт/(м°С),

Уменьшение средней плотности стеновых панелей и стеновых блоков из ячеистого бетона на 50 кг/м 3 позволяет за счет повышения теплозащитных характеристик снизить расход топлива на обогрев зданий до 1 кг условного топлива на 1 м 2 стены в год.

3. Снижение затрат энергии за счет применения добавки ПАВ при мокром помоле песка. Добавки вводятся в мельницу мокрого помола с водой.

Повышение плотности шлама без ухудшения его подвижности позволяет повысить производительность помольного оборудования в 1,3-1,4 раза, снизить удельные энергозатраты на 5-6 кВт ч/т, или на 10-15%.

4. Применение безотходных технологий производства изделий из ячеистого бетона.

5. Использование оборудования для обеспечения высокой точности геометрических размеров готовых изделий (С1,5 мм) обеспечивает:
— снижение расхода материала для кладки до 40%;
— увеличение скорости возведения стен;
— снижение расхода штукатурных растворов, так как его толщина составляет 3 мм вместо 15-20 мм;
— увеличение термического сопротивления стен из ячеистобетонных блоков на 20% за счет их укладки на «клею».

Леонид СОКОЛОВСКИЙ,
начальник главного управления строительной науки и нормативов Минстройархитектуры Республики Беларусь

Строительство и недвижимость. Статья была опубликована в номере 20 за 2001 год в рубрике энергетика

Выбор и описание технологической схемы производства. Материальный баланс производства

Мощность завода Q=250 млн.шт./год

Баланс материальных потоков на предприятии выражается в виде материального баланса. Чтобы определить потребности предприятия в сырьевых материалах, первоначально рассчитывают удельный расход сырьевых материалов на единицу выпускаемой продукции. За единицу в производстве силикатного кирпича принято 1000 штук условного (одинарного) кирпича (далее кирпича).

Расчет удельного расхода сырьевых материалов

Исходные данные для расчета:

объем 1000 штук одинарного кирпича – 4,14 м3;

плотность камня – ρк=1850 кг/м3;

активность извести – Аизв = 78%;

активность смеси – Асм = 8,5%.

Масса 1000 штук кирпича Мс, кг, составит:

М1с = 4,14·1850 = 7659 кг

Рассчитаем процентное содержание пустот в силикатном кирпиче

МС = 7659 – 1914,75 = 5744.25 кг

Теоретический расход извести:

Gи=5744.25·8,5/78 =625,97 кг/1000 шт.

Теоретический расход песка Gп, кг/1000 шт. кирпича:

Gп=5744.25- 625,97=5118,28 кг/1000 шт.

Теоретический расход песка естественной влажности , кг/1000 шт. кирпича

где Wп – естественная влажность песка, %

Количество измельчаемого песка на 1000 шт. камня:

Теоретический расход неизмельчаемого сухого и влажного песка на 1000 шт. камня:

Выбор режима работы завода

Режим работы предприятия определяется характером протекания производственных процессов. Предприятие по производству силикатного кирпича характеризуется непрерывным производственным процессом. Таким образом, при выборе режима работы предприятия необходимо руководствуются следующими параметрами:

· эффективный фонд времени (Тэф.) составляет 365 дней

· число часов работы в смену (Тсм.) принимают 8

· проектная годовая мощность предприятия равная 250000000 шт.усл. кирпича

Необходимое количество смен в сутки можно рассчитать по формуле:

Читать еще:  Лицо книга лицо кирпич

, где

Q – проектная мощность предприятия,

q – часовая производительность производства.

Часовая производительность равна:

Таким образом, количество смен в сутки составит:

Таблица 3. Выбор режима работы завода

Определение характеристик механических свойств грунтов.Определение модуля деформации по результатам испытания грунта штампом
Строим график зависимости осадки штампа от давления S(p). , [кПа](9) где:– коэффициент, зависящий от формы штампа; принимаем как для круглого штампа =0,79; d– диаметр штампа; (м); – коэффициент Пуассона; для ИГЭ-1 (супесь) =0,30; pi – разность между давлением пропорциональности Рпр=200кПа по графику и .

Расчет прогиба ригеля
Геометрические размеры ригеля позволяют сделать предположение о его достаточной жесткости. Поэтому определим прогиб элемента без трещин в растянутой зоне. Исходные данные: момент М = 242,8 кН·м; бетон класса В20, МПа; конструкция работает в среде при относительной влажности 40…75 %; предельно допустимый п .

Режим работы предприятия
Количество дней в году 365 Количество рабочих дней 247 Количество рабочих смен 3 Количество рабочих часов в смену 8. .

Расчёт потребности сырья и материалов для производства силикатного кирпича

Потребность сырья и материалов рассчитывается из следующих параметров:

  • Исходная активность извести = 70%.
  • Содержание извести в вяжущем = 80%.

На 1т сухой смеси для получения её активностинеобходимо взять 80×0,56 = 44,8 кг ИПВ и 955,2 кг песка.

1. Потребность сырья на 1000 шт. усл. кирпича.

Потребность песка:

С учётом 5%-ной карьерной влажности потребность песка составит:

2. ИПВ:

  • известь — 1,6512 × 0,8 = 1,32096т
  • песок — 1,6512 × 0,2 = 0,33024т

Таким образом, общее количество песка составит:

4,305 + 0,33024 = 4,63524т

С учётом 3% потерь смеси в процессе производства количество компонентов составит:

  • Песок — 4,63524 × 1,03 = 4,8т
  • Известь — 1,3296 × 1,03 = 1,4т

При проектной мощности 100 млн. шт. усл. кирпича потребность сырья составит:

  • Песок — 4,8 × 100 = 480 тыс. т в год;
  • Известь — 1,4 × 100 = 140 тыс. т в год
Сырьевые компоненты, ед. измеренияПроцент потерьНорма расхода на ед. продукцииРасход с учётом потерь
годмесяцсуткисменачас
Песок, тыс. т3 %0,0048480401,70,570,071
Известь, тыс. т3 %0,001414011,70,50,170,21
  • Выбор и расчёт складов сырья и готовой продукции
  • Выбор режима работы предприятия и план производства силикатного кирпича
  • Рекомендации по выбору бизнеса
  • Строительное оборудование МСД
  • Тепловые насосы

Силикатный кирпич

Декоративная кладка

Декоративная кладка — разновидность лицевой кладки. Чтобы обеспечить выразительность декоративной кладки, применяют различные способы разрезки облицовочного слоя вертикальными швами. Сочетая способы перевязки и раскладки кирпича в лицевом слое, а также разный по цвету и размерам кирпич, можно получить при лицевой кладке разнообразные рисунки

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТEЛИ

Расход рабочей силы на выработку сырца и кирпича зависит от объема и способа производства.
В Болгарии на изготовлении сырца работает бригада в составе семи человек: на обработке глины два человека, на подноске глины к формовщику один человек, на формовке один человек, на укладке сырца для сушки два человека и на прочих работах один человек. За рабочий день бригада вырабатывает около 4 5 тыс. шт. сырца.

Обжиг сырца

В печь должен садиться сырец без трещин, отбитостей и других дефектов, портящих продукцию, а также достаточно просушенный. Садчик должен следить за влажностью сырца, направляя сухой сырец в нижнюю часть садки, а более влажный — в верхнюю.
Правильно сделанная садка облегчает проведение обжига и способствует улучшению качества кирпича, поэтому надо строго следить за точной укладкой каждого ряда.

Продажа шагающий экскаватор 20/90

Цена договорная
Используются в горнодобывающей промышленности при добыче полезных ископаемых (уголь, сланцы, руды черных и
цветных металлов, золото, сырье для химической промышленности, огнеупоров и др.) открытым способом. Их назначение – вскрышные работы с укладкой породы в выработанное пространство или на борт карьера. Экскаваторы способны
перемещать горную массу на большие расстояния. При разработке пород повышенной прочности требуется частичное или
сплошное рыхление взрыванием.
Вместимость ковша, м3 20
Длина стрелы, м 90
Угол наклона стрелы, град 32
Концевая нагрузка (max.) тс 63
Продолжительность рабочего цикла (грунт первой категории), с 60
Высота выгрузки, м 38,5
Глубина копания, м 42,5
Радиус выгрузки, м 83
Просвет под задней частью платформы, м 1,61
Диаметр опорной базы, м 14,5
Удельное давление на грунт при работе и передвижении, МПа 0,105/0,24
Размеры башмака (длина и ширина), м 13 х 2,5
Рабочая масса, т 1690
Мощность механизма подъема, кВт 2х1120
Мощность механизма поворота, кВт 4х250
Мощность механизма тяги, кВт 2х1120
Мощность механизма хода, кВт 2х400
Мощность сетевого двигателя, кВ 2х1600
Напряжение питающей сети, кВ 6
Более детальную информацию можете получить по телефону (063)0416788

Читать еще:  Как правильно уложить клинкерный кирпич

Материальный баланс цеха формования, сушки и обжига

8. Материальный баланс цеха формования, сушки и обжига

Производительность – 10млн. шт./год.

Нормы потерь по переделам:

— при формовании – 0,5%

Масса кирпича (полнотелого) – 3,5кг

Влажность формовочной массы – 18%

Влажность полуфабриката после сушки – 7%

Влажность карьерной глины – 17%

Влажность опилок – 40%

Влажность шамота – 5%

Ппп опилок – 100%

Произведем пересчет состава шихты из объемных процентов в массовые:

где ρ1234 – насыпная плотность глины, песка, золы,шамота.

m1,m2,m3,m4 – масса глины, песка, золы, шамота, входящая в 1м3 шихты.

m= 1.8*0.83+0,2*0.1+1.8*0.07=1.64т/м 3

Расчет весовых процентов компонентов в шихте ( с учетом их влажности):

mгл,mоп,mшам– весовые проценты глины, опилок, шамота.

Пересчет шихтового состава на абсолютно сухие компоненты.

а) абсолютно сухая глина в 100гр весовой массы шихты.

б) абсолютно сухие опилки в 100гр весовой массы шихты

в) абсолютно сухой шамот в 100гр весовой массы шихты

Весовые проценты абсолютно сухой глины:

Весовые проценты абсолютно сухих опилок:

Весовые проценты абсолютно сухого шамота:

Пересчет ппп керамической массы:

Масса кирпича поступающего на склад готовой продукции:

Бой кирпича составляет: 36082,47-35000=1082,47(т/год)

Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака обжига 1,5%

Брак обжига составил:

— масса кирпичей с учетом ппп:

Потери за счет ппп:

— с учетом остаточной влажности 7% масса полуфабриката составит:

Масса испаряемой при обжиге влаги:

Масса кирпичей, поступающих на садку на обжиговые вагонетки

Масса кирпича сырца поступающего на сушку с W=18%

Испаренная при сушке влага:

садка на сушильные вагонетки:

потери при садке:

Количество формовочной массы:

Влажность керамической массы составляет:

количество добавляемой воды:

Таблица 7.1. Материальный баланс производства

Вода на пароувлажнение

Брак сушки обжига

Испаренная влага при:

Потери при садке на вагонетки:

9. Производственная программа

Таблица 8.1. Режим работы цеха формования сушки и обжига

Календарный фонд времени

Число праздничных дней

Уборка и чистка оборудования

Фонд рабочего времени

Фонд времени цеха: 365-12-12=341 сут

На основе расчетов материального баланса и фонда времени производим расчет производственной программы цехов. Результаты сведены в таблицу

Таблица 8.2. Производственная программа

Перевод т/час в м 3 /час производим путем деления на плотность ρ=1,82т/м 3

Перевод т/час в шт/час производим путем деления на массу одного кирпича m=3,5кг

Похожие работы

. не требуют обслуживания и ремонта, то есть являются более эффективными при долговременной эксплуатации. Краснодарский край в течение многих лет является лидером среди регионов России по производству керамического кирпича. Его удельный выпуск сопоставим с развитыми странами и заметно выше среднего по России (табл. 4). /2.3/ Таблица 4 — Удельное производство керамического кирпича Страны .

. ; -укладка кирпича на поддоны; -складирование готовой продукции; В июне 1997 года на Себряковском комбинате асбестоцементных изделий, Волгоградской области введен в эксплуатацию завод по производству керамического кирпича по предлагаемой технологии. В ноябре 2000 г. там же введен в эксплуатацию второй завод. В настоящее время они аналогов пока не имеют. № Наименование, назначение Кол-во .

нную технологию и новые материалы. Но создавать керамические изделия можно и дома, используя вполне доступные материалы и оборудование, применяя сравнительно несложную технологию. Технология производства керамических изделий Изготовление керамических изделий включает несколько этапов: приготовление тестообразной массы, формовка изделия, нанесение декора, сушка, обжиг в печи. 1) Глиняное .

. 4280 tОБЖ=1000оС СО, NО2, СН4 5 Повышение уровня шума оказывает вредное воздействие на организм человека. Производственные процессы на предприятии в разрабатываемом проекте сопровождаются шумом, непревышающим установленные нормы. Контроль шумового воздействия на производстве осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 «Шум. Общие требования безопасности» и СН 3223-85 «Санитарные нормы .

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector