0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Мат баланс производства кирпич

Технологические расчеты предприятия на 1—1,5 млн. кирпичей в год

Все приводимые ниже расчеты составлены для предприятий производительностью 1 млн. кирпичей в сезон, причем в первом периоде работы предприятия производительность агрегата несколько понижена — 10 тыс. шт. сырца в смену. Затем по мере освоения производства производительность агрегата может быть повышена до 12 тыс. шт. в смену и более, увеличены съемы кирпича с сушильной .площади и с обжигательной печи, удлинена продолжительность сезона за счет освоения обжига сырца с повышенной влажностью .совместно с подготовленным заранее сухим сырцом и т. д. Все эти мероприятия могут увеличить сезонную производительность предприятия до 1,5 млн. шт. и более. Поэтому рекомендуемые здесь данные следует рассматривать лишь как временные показатели работы предприятия на первый год его эксплуатации.

а) Расход сырья. На 1 тыс. шт. сформованного сырца расходуется 2,5 м 3 глины в плотном состоянии. Производительность предприятия на первое время его работы принимается равной 1090 тыс. кирпичей в год. С учетом 6% потерь при сушке и обжиге годовая производительность по формовке должна составить 1160 тыс. кирпича-сырца.

Годовой расход глины 2,5X1160=2900 м 3 , а суточный расход 2900_116=25 м 3 .

Если в шихту добавляют песок или другие отощители, расход глины соответственно уменьшается.

б) Гряды для вылеживания глины. В грядах для вылеживания помещается запас глины на год. Если принять коэффициент разрыхления равным 1,25, объем глины в прядах составит 2900X1,25 = 3,625 м 3 .

Ширина гряды внизу 10 м, вверху — 8 м; высота 1 м.

Емкость 1 пог. м гряды 9 м 3 . Общая необходимая длина гряд 3 625_9=403 пог. м.

в) Обработка глины и формовка сырца. Для обработки глины и формовки сырца предусмотрен кирпичеделательный агрегат СМ-296А. Сменная производительность ленточного пресса в этом агрегате 12 тыс. шт. В первый год эксплуатации предприятия (до [полного освоения производства) сменная производительность принимается равной 10 тыс. шт. Сезонная производительность пресса при продолжительности сезона 116 дней .равна 10000X116 = 1160 тыс. шт.

г) Сушка сырца. Для сушки сырца в проекте предусмотрены сараи шатрового типа. Количество и размеры шатровых сушильных сараев определяются исходя из следующего расчета.

Срок сушки сырца в сушильных сараях принят равным 12 суткам. За сезон сараи делают 11 оборотов. Необходимая единовременная емкость сушильных сараев 1160000:11 = 105 450 шт. сырца.

На 1 м 2 сушильного .сарая при укладке в клетки единовременно может поместиться 110 шт. кирпича-сырца. Емкость 1 пог. м сарая при ширине 6 м с учетом прохода составляет 600 шт. сырца.

Необходимая общая длина сушильных сараев составит 105450_600=176 пог. м.

Кроме того, в сушильных сараях необходимо предусмотреть дополнительную площадь для складирования высушенного сырца в запас. Размеры этой площади принимаются согласно следующему расчету:

  • За время летнего сезона в течение 135 дней печь обжигает кирпича — 700 тыс. шт.
  • В сушильных сараях сырца остается от последнего оборота сырца — 105 тыс. шт.
  • В печи находится кирпича — 30 тыс. шт.
  • Итого — 835 тыс. шт.

На складе высушенного сырца (за вычетом брака при сушке)’ необходимо поместить:

В 1 м 3 сарая помещается 500 шт. высушенного сырца, а на 1 пог. ж сарая — 4 тыс. шт. Необходимая общая длина сараев для складирования высушенного сырца составит

Общая необходимая длина сараев

Принимаются пять сараев длиной 50 м каждый.

д) Обжиг кирпича. Как уже сказано, проект предусматривает два варианта обжигательных печей с примерно одинаковым полезным объемом обжигательного канала — около 160 м 3 .

Месячный съем кирпича с 1 м 3 обжигательного канала печей обоих типов на первый год работы завода принят равным 1 100 шт. При этих условиях обжиг всего сформованного и высушенного за сезон сырца займет

Годовая производительность предприятия по готовому кирпичу с вычетом 2% потерь при обжиге составит

е) Расход воды. Погребное количество воды для обработки глины и формовки сырца составляет около 0,6 м 3 на 1 тыс. кирпичей. Следовательно, суточный расход воды составит 6 м 3 , а годовой — около 700 м 3 .

ж) Расход топлива. В качестве технологического топлива для обжига кирпича в проекте условно принят бурый уголь марки БР с удельным расходом этого топлива в кольцевой бессводовой печи 390 кг на 1 тыс. кирпичей. Годовой расход такого угля составит в данном случае:

При использовании топлива других видов его расход должен быть пересчитан исходя из его теплотворной способности и из расхода условного топлива (с теплотворной способностью 7 000 кал/кг) около 200 кг на 1 тыс. кирпичей.

Основные показатели предприятий описанного типа при строительстве их в различных климатических районах приведены в табл. 19.

Методические указания к практическим занятиям, курсовому проектированию и самостоятельной работе по курсу «Основы проектирования и оборудование заводов тнсм» направления подготовки бакалавра 550800


Расчет материального баланса

Производительность проектируемого предприятия (она же Мсух для расчета первого действия материального баланса) – 20000 т/год.

Расчет материального баланса производится от конечной технологической стадии к начальной. Индексы у буквенных обозначений массы, влажности и брака соответствуют номеру выполняемого действия.

^ 1. Поступает на электрические испытания готовой продукции по абсолютно сухой массе с учетом брака :

т/год;

^ Брак электрических испытаний составляет :

b1 = 20101∙0,5 % = 101 т/год или b1 = 20101-20000 = 101 т/год.

Весь брак электрических испытаний возвратный.

^ 2. Поступает в печь по абсолютно сухой массе с учетом брака при обжиге:

т/год.

Брак обжига составляет:

b2 = 21614∙7,0 % = 1513 т/год или b2=21614-20101=1513 т/год.

Брак возвратный составляет 90%, то есть 1513∙0,90=1362 т/год.

Брак безвозвратный составляет 10%, то есть 1513∙0,10=151 т/год.

^ 3. Поступает в печи по абсолютно сухой массе с учетом потерь при прокаливании:

т/год.

Потери при прокаливании составляют:

ПППСРВ = 23018∙6,1 % = 1404 т/год или ПППСРВ = 23018 — 21614 = 1404 т/год.

^ 4. Поступает в печи по фактической массе с учетом остаточной влажности :

т/год.

Испаряется влаги в печах:

W4 = 23251∙1,0 % = 233 т/год или W4=23251-23018=233 т/год.

^ 5. Поступает на глазурование по абсолютно сухой массе с учетом брака:

т/год.

Безвозвратный брак при глазуровании по абсолютно сухой массе составит:

b5 = 23134∙0,5 % = 116 т/год или b5=23134-23018=116 т/год.

  1. ^ Поступает на сушку по абсолютно сухой массе с учетом брака сушки:

т/год.

Брак сушки составляет:

b6 = 24098∙4,0 % = 964 т/год или b6=24098-23134=964 т/год.

Брак возвратный составляет 90%, то есть 964∙90 %=868 т/год.

Брак безвозвратный составляет 10%, то есть 964∙10 %=96 т/год.

^ 7. Выходит из сушки по фактической массе с учетом остаточной влажности:

т/год.

8. Поступает в сушила по фактической массе с влажностью W8=17,5%:

т/год.

Испаряется влаги в сушилах:

  1. ^ Поступает изделий на оправку по абсолютно сухой массе с учетом брака:

т/год.

Возвратный брак при оправке по абсолютно сухой массе составляет:

b9 = 24341∙1,0 % = 243 т/год или b9=24341-24098=243т/год.

  1. ^ Требуется подать изделий на оправку с учетом технологических потерь по абсолютно сухой массе:

При оправке (2 этап формования) имеют место значительные технологические отходы (снятие стружки с заготовок петлевыми резцами Першина).

Технологические отходы все возвратные, они составляют 30,0 %.

т/год.

^ Количество отходов по абсолютно сухой массе:

b10 = 34773∙30,0 % = 10432 т/год или b10=34773-24341=10432т/год.

  1. Выходит заготовок после подвялки по фактической массе с учетом влажности W11=17,5 %:

т/год.

  1. Поступает заготовок на подвялку (после первого этапа формования) по фактической массе с учетом влажности W12=20,0 %:

т/год.

Испаряется влаги при подвялке заготовок:

W12 = 43466 – 42149 = 1317 т/год.

  1. Поступает на формование с учетом брака формования по абсолютно сухой массе:
Читать еще:  Строительные отходы битый кирпич

т/год.

^ Возвратный брак формования по абсолютно сухой массе:

b13 =35303∙1,5%=530 т/год или b13 = 35303-34773 = 530 т/год.

  1. Требуется подать формовочной массы на первый этап формования с учетом технологических отходов (10%) по абсолютно сухой массе:

т/год.

На первом этапе формования технологические отходы составляют 10%, они полностью возвратные.

^ Количество возвратных технологических отходов по абсолютно сухой массе:

b14 = 39226– 35303 = 3923 т/год или b14 =39226∙10%=3923 т/год.

^ 15. Требуется изготовить формовочной массы, подаваемой на  этап формования по фактической массе:

т/год.

^ 16. Изготавливается шликера по фактической массе:

т/год.

Извлекается влаги при фильтрпрессовании:

W16 = 78452 – 49033 = 29419 т/год.

^ 17. Изготавливается шликера по абсолютно сухой массе с учетом потерь в масс-заготовительном цехе – МЗЦ:

т/год.

^ 18. Изготавливается шликера с учетом потерь в МЗЦ по фактической массе:

т/год.

Потери в МЗЦ по фактической массе:

b17 = 78846 – 78452 = 394 т/год.

  1. Требуется сырья для приготовления шликера с учетом возвратного брака по абсолютно сухой массе:

M19 = 39423 – (101 + 1362 + 868 + 243 + 530 + 10432 + 3923) = 21964 т/год.

^ 20. Фактическая масса потребного сырья:

т/год.

21. Фактическая масса потребного сырья с учетом потерь сырья при дроблении и транспортировке:

т/год.

^ Потери сырья при дроблении и транспортировке по фактической массе:

b21 = 24425 — 24181 = 244 т.

22. Требуется технологической воды для приготовления шликера:

W22 = т/год.

^ 23. Требуется технологической воды с учетом потери воды в количестве 10%:

34666 ∙ 1,1 = 38133 т.

Потери технологической воды

38133 – 34666 = 3467 т.

^ 24. Поступает на склад сырья по фактической массе:

Глины т/год;

Каолина т/год;

Каолина т/год;

Полевого шпата т/год;

Кварцевого песка т/год;

Всего поступает на склад сырья: 6156,4+4645,8+2322,9+6476,3+5025,6=24627 т/год.

На основании проведенных расчетов можно составить баланс.

Материальный баланс производства изоляторов

с годовой производительностью 20000 тонн в год

Поступает на склад сырья

Возвращается в производство брака:

Итого: возвратный брак

Поступает на склад

— дроблении и транспортировке

Потери шликера в МЗЦ

Итого: безвозвратные потери

Потери технологической воды

Потери массы при

Невязка баланса – 55 т, что составляет 0,07%. Допустима невязка до 0,25%. Невязка в расчетах получилась за счет округления цифр до целого числа тонн.

Теперь подсчитаем расходные коэффициенты по каждому виду сырья, учитывая при этом и возвратный брак производства. Общее количество возвратного брака составляет 17459 т. Разделим это количество пропорционально процентному содержанию в массе каждого компонента и добавим полученные цифры к количеству сырьевых материалов, поступающих на склад.

Глина – (6156,4 + 3875,9) : 20000 = 0,502 т/т

Каолин алексеевский – (4645,8 + 3107,7) /20000 = 0,388 т/т

Каолин кыштымский – (2322,9 + 1553,9) / 20000 = 0,194 т/т

Полевой шпат – (6476,3 + 5045,7) / 20000 = 0,576 т/т

Кварцевый песок – (5025,6 + 3875,9) / 20000 = 0,445 т/т

Приведенная схема расчета материального баланса производства не является единственной. Материальный баланс можно считать, используя так называемые коэффициенты запуска на отдельных технологических операциях. Эти данные необходимо брать на заводе при прохождении практики.

На основании материального баланса составляется таблица 1.4 объемов перерабатываемого сырья при выполнении заданной производственной программы.

Для составления этой таблицы принимается следующий режим работы массозаготовительного цеха:

Число рабочих дней в году – 307, число рабочих дней в месяце – 25,6; число смен при работе склада сырья и дробильно-помольного оборудования – 3; (исключение – работа в 3 смены по приготовлению каолинового и производственного шликера). Число смен при работе фильтр-прессов, вакуум-прессов и формовочного оборудования – 2.

Используем эти данные для составления сводной таблицы объемов перерабатываемого сырья на проектируемом заводе. В основу подсчетов положены данные материального баланса производства. Результаты расчетов сведены в табл.1.4.

Потребности в сырье при производстве 20000 тонн в год

8.6. Режим работы цеха

Цех воздушной извести имеет три отделения: подготовки сырья , отделение обжига , отделение дробления и помола извести.

Завод силикатного кирпича может иметь в своем составе цех обжига извести (если не работает на привозном сырье), цех подготовки силикатной смеси (дробление и помол извести и части песка, гашение силикатной смеси), цех прессования и автоклавной обработки.

Цех обжига работает, как правило, по непрерывной рабочей неделе с коэффициентом использования оборудования (Ки=0.9-0.95) . Остальные цеха могут работать по прерывной или непрерывной рабочей неделе по режиму 1-3 смены в сутки. Отделение автоклавной обработки работает по шестидневной рабочей неделе с тремя сменами в сутки.

Расчет материального баланса

Составление материального баланса (на 1 т воздушной извести, или на 1000 штук силикатного кирпича) производится в соответствии с п. 5.2. Материальный баланс представляется в форме табл. 1.

Для определения расхода сырья используются приведенные в задании на курсовое проектирование данные по химическому составу карбонатного сырья.

Определяется [14] теоретическая активность извести (%):

, (49)

где CaO и MgO — содержание соответствующих окcидов в сырье , %

ппп — потери при прокаливании;

S — суммарное содержание в сырье SiO2 + R2O3, %

Х — степень декарбонизации сырья при обжиге

(принимаем Х=0,95).

Для воздушной извести необходимо определить:

— выход извести, B (%):

; (50)

— расход известняка без учета влажности и производственных потерь для получения 1 т извести [14] (т):

; (51)

— потери при прокаливании (т):

; (52)

— содержание влаги (т):

, (53)

где w влажность карбонатного сырья согласно выданному заданию, %;

— производственные потери (т):

,(54)

где Пр. потери – производственные потери (при производстве воздушной извести Пр. потери 0,5…10% [41]);

— расход известняка с учетом влажности и производственных потерь для получения 1 т извести (т):

.(54)

Пример: Определить материальный баланс производства 1 тонны воздушной извести из известняка Яшкинского месторождения.

Химический состав известняка Яшкинского месторождения

Экономический расчет на производство керамического лицевого кирпича

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 28 Ноября 2011 в 05:17, курсовая работа

Описание работы

Если вырабатываемая продукция различается, то применяют условно – натуральный метод. Различная продукция сравнивается по ее полезности и трудоемкости и объединяется в один условный вид (например: условный куб. метр бетона, условный кирпич, условное топливо и т.п.). Применяются показатели выработки трудоемкости.

Файлы: 1 файл

Васина.doc

Кирпич лицевой М 35

Размер кирпича 250˟120˟65 мм

Масса кирпича 3,1 кг

Численность основных рабочих 5

Нормы расхода материала на 1000 шт.:

— кальцинированная сода = 0,015 т

Норма расхода на 1000 шт.:

— природный газ = 0,22 м 3

— электроэнергия = 12,8 кВт/ч

Годовая мощность цеха = 10000000 шт/год

1 КАЛЬКУЛЯЦИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ ЛИЦЕВОГО КИРПИЧА

Статья № 1 Сырье и материалы за вычетом возвратных отходов. Затраты на сырье и материалы определяются путем составления калькуляции стоимости, приведенной в таблице 1.

Таблица 1 – Расчет затрат на сырье и материалы

1,14,08˟

1,24,14˟

1,12,72˟

Статья №2 Энергия на технологические цели. Затраты на теплоэнергию и электроэнергию, расходуемые непосредственно в процессе производства продукции. Общая потребность электроэнергии определяется по удельным нормам расхода. Схема затрат на электроэнергию приведена в таблице 2.

Таблица 2 – Схема затрат на электроэнергию

НаименованиеНорма расхода на 1 м 3Тариф, рубЗатраты, руб
Природный газ0,221342,13˟1,14336,6
Электроэнергия12,84,5658,4
Итого : 394,97

Статья №3 Основная заработная плата производственных рабочих. Включается оплата труда рабочих, непосредственно занятых изготовлением продукции, а именно:

а) зарплата, начисленная по сдельным расценкам за выполнение производственных операций;

б) оплата по тарифу рабочих – повременщиков, участвующих в выполнении технологического процесса;

Читать еще:  Блоки под кирпич с утеплителем

в) доплата бригадирство, за обучение учеников и другие доплаты, относящиеся к основной заработной плате;

г) премии, выплачиваемые производственным рабочим (сдельщикам и повременщикам) из фонда заработной платы.

Основную заработную плату (ОЗП) можно рассчитать по формуле

где Ряв – явочная численность рабочих,

непосредственно занятых изготовлением продукции;

Ф – средняя часовая тарифная ставка рабочего-сдельщика (определяется с учетом среднего разряда, принимается 161,60 руб.);

Тпл – плановый фонд рабочего времени для одного работника в течение года (принимается 1864 часа);

Кпр – коэффициент, учитывающий премии рабочим-сдельщикам из фонда зарплат (принимается равным 1,2);

Квып – коэффициент, учитывающий перевыполнение норм выработки (принимается равным 1,15);

Кдоп – коэффициент, учитывающий доплаты за бригадирство, работу в ночное время, обучение учеников и прочие доплаты (принимается при двухсменной работе 1,1);

Кспис – коэффициент перехода от явочной численности к списочной (принимается равным 1,11);

Кт – коэффициент, учитывающий районные надбавки к заработной плате (для Хабаровского края-1,3);

Статья №4 Дополнительная заработная плата (ДЗП)

Дополнительная заработная плата производственных рабочих. Включаются выплаты, предусмотренные законодательством о труде за непроработанное на производстве время: оплата очередных и дополнительных отпусков, льготных часов подростков и т.д.

Размер по этой статье принимается в размере 6,5% от основной заработной платы рабочих и составит:

Статья №5 Единые социальные платежи (ЕСП).

Принимаются в размере 34% от суммы основной заработной платы и ДЗП, в том числе:

— пенсионный фонд – 26%

— фонд социального страхования – 2,9 %

— федеральный фонд обязательного медицинского страхования – 2,1 %

— территориальный фонд обязательного медицинского страхования – 3%

На 1000 штук: 155,3 руб/1000 шт;

Статья №6 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

Включаются расходы, связанные с эксплуатацией, обслуживанием, наладкой и ремонтом технологического, силового, подъемно-транспортного и прочего оборудования.

Для определения затрат по этой статье составляется смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Таблица 3 – Статьи расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи затратЗатраты, рубУсловия расчета
1.ЗП вспомогательным рабочим, обслуживающим оборудование2573297,36По расчету см. формулу 2
2.Вспомогательные материалы1286648,6850 % от ЗП вспомогательных рабочих(ст. 1 данной сметы)
3.Амортизация производственного оборудования и транспортных средств271546,45По смете затрат, составленной в таблице 4
4.Текущий ремонт оборудования и транспортных средств135773,22550% от суммы амортизации (ст. 3 данной сметы)
5. Возмещение износа малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря и инструментов800010 МРОТ на каждого рабочего основного и вспомогательного
Итого: 4275265,715

Для того, чтобы определить затраты статьи 3 сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования необходимо составить смету для определения затрат на амортизацию оборудования.

Таблица 4 – Смета на амортизацию оборудования

Индекс пересчета на оборудование I = 73,54

В итоге получаем:3692,5˟73,54=271546, 45

Итого основные расходы:

Статья №7 Цеховые расходы.

Для определения цеховых расходов составляется смета, в которой учитываются следующие затраты:

1) заработная плата персонала цеха;

2) содержание зданий и сооружений цеха;

3) текущий ремонт основных производственных фондов;

4) амортизация зданий и сооружений;

5) расходы по охране труда и технике безопасности;

Смета цеховых расходов составляется в виде таблицы.

Таблица 5 – Смета цеховых расходов

Статья расходовЗатраты, рубУсловия расчета
Заработная плата цехового персонала4877283Составляется смета на заработную плату цехового персонала
Содержание зданий и вооружений5017072% от сметной стоимости зданий и сооружений
Амортизация зданий и сооружений1254269По установленным нормам амортизации
Текущий ремонт зданий и сооружений62713550% от амортизации (статья 3 данной таблицы)
Расходы по охране труда и на противопожарную безопасность1219322,5% от фонда оплаты труда
Итого: 7382326

На 1000 штук: 738 руб.

Для определения статьи 1 сметы цеховых расходов составляется смета расчета фонда заработной платы аппарата управления.

Мат баланс производства кирпич

КАЧЕСТВЕННО

БЫСТРО

SEO оптимизация

адаптивная верстка

Ремонт в регионах

  1. Главная
  2. Строительные материалы
  3. Классификация каменных материалов
  4. Производство кирпича

На крупных карьерах глину разрабатывают и грузят в вагонетки экскаваторами, чаще всего многоковшовыми. Многоковшовый экскаватор поперечного черпания производительностью около 20 м3/час. Применяются также новые механизмы — фрезерные лопаты

Добыча глины для изготовления кирпича

Для разрыхления плотных глин их перед экскавацией взрывают.
Так как замерзшая глина непригодна для производства кирпича, то глину заготовляют осенью в виде больших конусов, которые прикрывают соломой, иногда утепляют сам карьер (опилками, соломенными матами и т. п.), добывают глину закрытым способом или хранят зимний запас глины в специальных крытых глинохранилищах.

Подготовка глины для производства кирпича

Для производства доброкачественного кирпича необходимо: придать глине однородность, измельчить ее, ликвидировать комки, удалить из нее камни и другие вредные примеси, а иногда добавить песок или другую глину, добиться одинаковой влажности частиц глины.

При наиболее простом способе подготовки на небольших заводах глина вылеживается на воздухе и разрыхляется. Для этого глину вскапывают (или взрывают) в карьере или вывозят на площадку завода и складывают между сушильными сараями в длинные гряды высотой 0,7—1 м и шириной 2—2,5 м. Обычно это делается осенью. Глина в грядах мокнет под дождем, ее разрыхляет замерзающая в ней вода, а содержащиеся в глине органические включения выгнивают.

Это значительно облегчает дальнейшую переработку глины. Если нельзя устроить гряды, то глину замачивают в ямах и выдерживают там не менее двух-трех недель.
На больших заводах размельчение и перемешивание глины, а также удаление или дробление примешанных к ней камней производятся при помощи машин.
Для этой цели применяют:

Вальцы

Вальцы состоящие из двух цилиндрических или конических металлических валков, поставленных параллельно, с небольшой щелью между ними. Валки вращаются в противоположные стороны, захватывая материал и раздавливая его. Обычно валки вращаются с разной скоростью, при этом материал не только раздавливается, но и растирайтея.

  • а)дробильные — с зубцами для первичного дробления больших кусков глины, не содержащей камней;
  • б)дезинтеграторные — с выступающими ножами на одном валке — для дробления глины; если глина засорена камнями, ставятся специальные камнеотделительные дезинтеграторные вальцы;
  • в)гладкие для грубого помола; зазор между валками 5—10 мм; производительность вальцов грубого помола в среднем 14—18 м/час;
  • г)вальцы для тонкого помола с зазором между валками 1—3 мм.Перед измельчением глину иногда смешивают с другой глиной или с песком, чтобы сделать ее менее жирной.

Глины, имеющие слишком большую естественную влажность (более 30%), приходится смешивать с осушающими добавками (высушенной молотой глиной, золой, шлаком).

Бегуны мокрого помола

Рис. 1. Бегуны мокрого помола: 1 — привод бегунов; 2— катки; 3 — чаша с решетчатым подом; 4— приемная тарелка для молотой глины со сбрасывающим ножом

(рис. 1), состоящие из чаши и двух вертикальных тяжелых чугунных катков весом до 6 г, вращающихся вокруг горизонтального вала и прикрепленных к нему шарнирно. Горизонтальный вал соединен с вертикальным, который вращается через систему конических шестерен мотором.

Таким образом, катки одновременно совершают вращательное движение вокруг горизонтальной и валок мадого вертикальной осей. Производительность обычных бегунов около 18 м3 глины в час.

Катки

размалывают и растирают материал, насыпаемый в чашу. Бегуны обычно ставят послевальцев.
Последняя операция перед формовкой сырца (при мокром способе) — перемешивание (мятье) глины с орошением ее водой (или лучше паром, см. ниже) длится до тех пор, пока масса не станет полностью однородной и не приобретет необходимой влажности.
Недостаточно перемешанная масса плохо формуется, а во время сушки и обжига растрескивается. Перемешивают глину в вертикальных или горизонтальных глиномешалках.

Читать еще:  Как красиво заделать швы между кирпичами

Рис. 2. Двухвальная глиномешалка (план): 1— корыто; 2— ведущий вал; 3 — ведомый вал; 4— приводной вал; 5 — патрубок для переработанного материала; 6 — метальные лопасти; 7— большая шестерня; 8 — зубчатая передача между валами; 9 — рабочий шкив; 10 — холостой шкив; 11— малая шестерня

На крупных заводах обычно применяют горизонтальные глиномешалки. Они представляют собой корыта, открытые сверху; внутри корыта находятся горизонтальные валы, к которым прикреплены лопасти. При вращении вала глина размешивается и перемещается к выходному отверстию. На рис. 2 показана двухвальная горизонтальная глиномешалка производительностью 11— 30 м3/час

Формовка и сушка

При «мокром» (пластическом) способе сырец формуется из тщательно подготовленной пластичной глиняной массы.На небольших заводах сырец формуется в глиномялке с приделанным к ней мундштуком, через который выдавливается глиняная лента, разрезаемая затем на ручном резательном столике. На крупных заводах формовка сырца полностью механизирована.

Машинную формовку сырца из пластичной глины осуществляют на ленточных прессах.

Этот пресс представляет собой горизонтальный металлический цилиндр 1, внутри которого вращается шнек-вал 3 с винтовыми лопастями. Глиняная масса поступает в пресс с одного конца через воронку и питающий валик 2, передвигается шнеком 3 и выталкивается через суженное отверстие 4 (прессовая головка с мундштуком) на другом конце пресса. Пресс имеет механический привод 5.
Ленточные прессы перемешивают глину недостаточно, это главным образом формующие машины: для перемешивания глины перед ними ставят вальцы, бегуны и глиномешалку.

Рис. Ленточный пресс для формовки кирпича

Производительность обычного одномундштучного пресса 5— 6 тыс. штук кирпича-сырца в час и более. На передовых заводах съем кирпича-сырца с каждой технологической линии составляет не менее 100 тыс. шт. в сутки.
Для отсасывания воздуха из глины в процессе формовки служат вакуумпрессы. Вакуумирование повышает пластичность и плотность глиняной массы, выдавливаемой из ленточного пресса. При этом повышается производительность прессов и качество кирпича. Созданы мощные вакуумные прессы произвобдительностью 6000—12 000 шт. в час. Кроме того, выпускаются малые прессы с глиномешалками и транспортерами для небольших кирпичных заводов.

Для ускорения последующей сушки сырца применяется формовка сырца из горячей глины; подогрев глины до 45—60° осуществляется паром. Этот способ разработан С. В. Канунниковым, М. Г. Лундиной и др.
Мундштук ленточного пресса может иметь разнообразные сечения: прямоугольное — для производства обыкновенного кирпича; со вставленными стержнями — для пустотелой керамики; фасонное — для специального кирпича; в виде узкой щели для черепицы; кольцевое — для труб. Выходное отверстие мундштука для обыкновенного кирпича должно иметь размеры 250X120 мм плюс примерно 10% (величина воздушной и огневой усадок), чго уточняется для каждого вида глины.
Из мундштука масса выходит в виде ленты (бруса), которую затем разрезают резательными аппаратами полуавтоматическими или автоматическими.

В резательном полуавтоматическом аппарате глиняная лента движется по роликам, затем переходит на платформу, упирается в щиток платформы и перемещает ее. В этот момент опускается рамка с натянутыми на ней проволоками и отрезается 2 или более штук сырца. После этого платформа отодвигается рычагом, работница снимает сырец и перекладывает его на 8—12-этажную вагонетку. Затем платформа возвращается в первоначальное положение, лента снова надвигается на нее и т. д.

Только при условии одновременного движения глиняной ленты и платформы получается вертикальный разрез. В автоматических аппаратах отрезанный сырец сам укладывается на рамку. Рамка с кирпичом подается роликовым транспортером на пальцы автоматического подъемника. Установленная рамка давит собственным весом на кнопку включения, и подъемник Поднимается на один «этаж», давая место следующей рамке. Затем все рамки с кирпичом снимаются сразу многоэтажной вагонеткой и транспортируются в сушилку. 100

Технология сушка сырца

Сырец, изготовленный по мокрому (пластическому) способу и содержащий большое количество влаги, нельзя обжигать сразу же после формовки, так как при интенсивном испарении влаги он даст трещины и, кроме того, при укладке в печь в несколько рядов по высоте нижние ряды раздавятся под действием веса верхних.
Сырец нужно высушить так, чтобы в нем оставалось 8 10% влаги (от веса сухой глины). Только в холодное время года допускается подавать в печи сырец с влажностью до 20%.

И. Г. Картавцев предложил новый метод сушки, позволяющий повысить съем сырца с 1 м2 площади напольных сушильных сараев в 2 — 4 раза.
После укладки сырца в клетки не следует ждать, пока полностью высохнут все ряды. Сырец нужно отбирать из верхних рядов по мере его высыхания и быстрее направлять в печь, а на оставшиеся нижние ряды сырца наращивать новые, доводя высоту клеток до 16 и более рядов. Это дает возможность лучше использовать объем сушильных сараев и получить до 400 шт. высушенного сырца с 1 м2 площади сушильного сарая в месяц. После высыхания нижних рядов клетки разбираются целиком и сырец направляется в печь для обжига.

Осенью нужно создавать в сараях большой запас сырца, чтобы продлить работу печей на зимний период. Предохранять сухой сырец от промерзания можно путем хранения его в больших штабелях. В этих же штабелях можно сушить сырец, сжигая в них небольшое количество местного топлива.

В холодное время года рекомендуется вводить в состав сырца раствор хлористого кальция (для понижения точки замерзания воды) в количестве 1—2,5 %j (соответственно температурам воздуха от — 5 до — 20°) или эквивалентное количество технической соляной кислоты; следует укрывать сырец, подогревать его отходящими от печей дымовыми газами, совмещать сушку и обжиг в кольцевых печах. Применяя такие способы сушки, даже сезонные кирпичные заводы могут и должны работать до 10 — месяцев в году.

Дополнительный способ ускорения сушки

Дополнительным способом ускорения сушки кирпича сырца в сараях и удлинения сезона работы завода является их отопление (через каналы в полу, закрытые щитами), причем для этого используется тепло отходящих газов кольцевых кирпичей обжигательных печей. Кровлю сушильных сараев рекомендуется делать стеклянную (из волнистого, армированного или утолщенного стекла).

Для того чтобы ускорить сушку и изготовлять кирпич в течение всего года, а для народного хозяйства и на крупных заводах это особенно необходимо, стали широко применять искусственную сушку сырца в камерных или туннельных сушилках.

Камерные сушилки для кирпича

Камерные сушилки для кирпича состоят из нескольких десятков камер. На выступы в камерах устанавливаются рамки (алюминиевые или стальные, хуже деревянные) с уложенным на ребро сырцом. Камера обогревается горячим воздухом или горячими газами из специального подтопка, а также газами, отходящими из обжигательных печей.

Сушка в камере производится при температуре до 90° в течение 60—70 час, а на передовых заводах этот срок за счет применения нового способа пароувлажнения глины и правильного режима сушки сокращен до 16 часов. При пароувлажнении глины, когда) сырец формуется горячим, он уже в начале сушки имеет температуру до 45°, поэтому не приходится тратить время и тепло на подогрев сырца. Процесс сушки при этом значительно ускоряется.

Более совершенны туннельные сушилки для кирпича, в которых сырец на вагонетках медленно движется по туннелю (длиною около 70 м и высушивается потоком горячего воздуха или дымовых газов. Срок сушки сырца в туннельных сушилках от 36 до 15 час. Преимущество этих сушилок — непрерывность их действия, равномерность сушки, лучшие условия труда. Поэтому они все шире применяются на новых заводах.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector