1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Кирпич керамический технология изготовления

Технология производства керамического кирпича

ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ

на ООО “Гостищевский кирпичный завод”

Технология производства керамического кирпича

Характеристика выпускаемой продукции

Способы доставки и разгрузки сырья и полуфабрикатов. Складирование сырья и полуфабрикатов

Технологические процессы производства керамического кирпича и камней

Организация контроля на производстве

5. Технологическая схема производства

5.1 Добыча сырья

5.2 Формовка сырца

5.3 Сушка кирпича в естественных условиях

5.4 Обжиг кирпича–сырца

6. Предложения по совершенствованию сырьевых материалов при производстве керамического кирпича

6.1 Отощающие добавки

6.2 Добавки отощающие и выгорающие полностью или частично

6.3 Выгорающие добавки

6.4 Обогащающие и пластифицирующие добавки

7.1 Общие требования безопасности

7.2 Техника безопасности перед началом работы

7.3 Техника безопасности во время сушки кирпича-сырца в искусственных сушилках

7.4Требования безопасности труда при эксплуатации туннельных печей

1. Характеристика выпускаемой продукции

Кирпич керамический (ГОСТ 530—2007) марки «100». Предназначен для кладки наружных и внутренних стен и других элементов зданий и сооружений, а также для изготовления стеновых панелей и блоков. Эти материалы изготовляют из глинистых и кремнеземистых (трепела, диатомита) пород, лессов, а также вторичных продуктов (отходов угледобычи и углеобогащения, зол, шлаков) с минеральными или органическими добавками либо без них.

По способу формирования: изделие пластического формирования

Изготовление полуфабриката из пластичных масс является самым старым и до сих пор весьма распространенным способом керамической технологии.

Процессы пластического формования издавна основывались на использовании соответствующего природного сырья — глин и каолинов, образующих при увлажнении водой тестообразные массы, способнее к пластическому течению, т.е. к изменению формы без разрыва сплошности под влиянием приложенных внешних сил и к ее сохранению после снятия этих усилий.

В керамической технологии и теперь продолжают очень широко попользовать указанные виды природного сырья. Кроме того, все большее применение находят бентониты, т.е. породы, состоящие в основном из наиболее гидрофильных и высокодисперсных частиц глинистого минерала монтмориллонита. Бентониты, добавляемые даже в малых количествах, значительно улучшают формовочные свойства композиций, в составе которых преобладают непластичные минеральные компоненты.

Однако в массах, предназначенных для производства многих видов огнеупоров и технической керамики, присутствие любых глинистых материалов даже в небольших количествах является недопустимым. Поэтому и в технологии пластического формования часто используют безглинистые массы, пластифицированные различными органическими связующими.

В основе процессов пластического формования систем, состоящих из высокодисперсных минеральных частиц и пластифицирующих жидкостей (или суспензий, эмульсий, гелей), лежит целый комплекс весьма сложных физико-химических явлений. Несмотря на большое число выполненных исследований, теоретические основы этих процессов, а также методы оценки формовочных свойств разработаны еще далеко не достаточно. В самом подходе к определению понятий «пластичность» дисперсных систем, к количественной оценке их реологических свойств, и к изучению реальных процессов формования имеются большие расхождения между отдельными группами исследователей.

По типу и размеру: одинарный полнотелый 250Ч120 Ч65 (мм)

По морозостойкости: соответствует марке F «25»

По прочности: Предел прочности на изгиб 2,34 МПа

Предел прочности на сжатие 16,97МПа

2. Способы доставки и разгрузки сырья и полуфабрикатов. Складирование сырья и полуфабрикатов

Сырьем для производства обыкновенного глиняного кирпича является суглинок средней, пылевой коричневого цвета, добываемый в карьере.

Добыча глины производится экскаватором ЭМ-201Б

Транспортировка глины производится автосамосвалом непосредственно в приемный бункер. Глина и необходимые добавки в нужной пропорции подают ленточным транспортером на вальца грубого помола.

Складирование кирпича производится в сушильных сараях. Заполнение сараев осуществляется в определенной последовательности от одного конца сарая к другому.

С целью использования сушильных сараев для складирования производится укладка сухого кирпича в брус-подушку. При необходимости укладку брус-подушки начинают с начала сезона.

3. Технологические процессы производства керамического кирпича и камней

Керамический кирпич и камни производят пластическим прессованием путем экструзии (выдавливания) массы в виде сплошного бруса с последующим разрезанием его на отдельные изделия и методом полусухого прессования сыпучей массы в пресс-формах.

К основным технологическим процессам производства керамического кирпича и камней относятся: добыча сырья и его усреднение, подготовка добавок, корректирующих свойства исходного сырья, составление массы (шихты) путем дозирования компонентов в требуемом соотношении, обработка и подготовка массы для получения полуфабриката сырца, экструзионное или полусухое прессование полуфабриката, сушка и обжиг.

В зависимости от вида и свойств исходного сырья отдельные технологические процессы и применяемое оборудование могут быть различными. При использовании пластичного глинистого сырья его часто обрабатывают при естественной карьерной влажности или с доувлажнением до формовочной относительной влажности 18 20%. Если сырье находится в переувлажненном состоянии, из него предварительно удаляют излишнюю влагу, подсушивая в естественных условиях или в сушильных барабанах, подвергают грубой обработке с удалением камней, вводят при необходимости различные добавки, смешивают их с исходным сырьем и передают на глиноперерабатывающее оборудование

Значительно засоренное карбонатными (известняковыми) включениями или твердое и трудно размокаемое сырье обрабатывают сухим способом путем высушивания до остаточной влажности 4 . 8% с последующим измельчением в тонкий порошок и затем вводят добавки, увлажняют до формовочной влажности при одновременном смешивании и проминании.

При полусухом способе прессования сырье высушивают до влажности 8 . . . 10 % , измельчают до требуемого зернового состава, смешивают для усреднения влажности и в виде сыпучей массы прессуют из него кирпич.

В особых случаях, когда требуется удалить из сырья карбонатные и другие каменистые включения, обогатить его глинистыми частицами, применяют мокрую обработку. Для, этого распускают сырье в воде до состояния шликера (влажность 40 . 50%), что позволяет осадить крупные каменистые включения, и процеживают через сито для удаления мелких включений. Затем шликер обезвоживают путем распыления в башенных сушилках, из которых получают тонкий сыпучий порошок влажностью 8 . 10%. Из такого порошка или порошка с добавками прессуют кирпич в пресс-формах.

Ниже приведены технологические схемы подготовки и обработки сырья в зависимости от его свойств.

Глины с повышенной карьерной влажностью, превышающей формовочную влажность на 5 . 8% и более, рекомендуется подготавливать по следующей схеме глинорыхлитель→ящичный питатель→ленточный конвейер с магнитным сепаратором→камневыделительные вальцы (ребристые)→ленточный конвейер→сушильный барабан (обезвоживание до формовочной влажности) → ящичный питатель с бункером → смеситель лопастной с пароводяным орошением → дальнейшая переработка зависит то свойств сырья.

В результате такой подготовки получают глину с усредненной требуемой формовочной относительной влажностью 19 . 20% при температуре 40. 45°С и температуре отходящих газов 90 . 100°С.

Рыхлую, запесоченную мало пластичную, быстро размокаемую глину, а также лёссовые суглинки при карьерной влажности, равной или меньшей формовочной, перерабатывают по следующей технологической схеме: ящичный питатель →камневыделительные вальцы( ребристые) → лопастный смеситель с пароводяным орошением→вальцы тонкого помола с зазором 3 . 4 мм→ шихтозапасник → вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм→ вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) →вакуумный пресс.

Глину средней плотности и пластичности и покрывные суглинки перерабатывают по такой схеме: глинорыхлитель →ящичный питатель→камневыделительные вальцы (ребристые) → лопастный смеситель с паропрогревом и увлажнением водой →бегуны мокрого помола → вальцы тонкого помола с зазором 3 . 4 мм→ шихтозапасник с многоковшовым экскаватором на 7 . 10-суточное вылеживание →ящичный питатель с бункером → вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм → вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) →смеситель с фильтрующей решеткой→вакуумный пресс.

Высокопластичные плотные, или алевролитовые, трудноразмокаемые в воде глины перерабатывают по такой схеме: глинорыхлитель → ящичный питатель → зубчатая дробилка → лопастный смеситель с паропрогревом и увлажнением водой-→ бегуны мокрого помола → вальцы тонкого помола с зазором 3 . 4 мм→ шихтозапасник с многоковшовым экскаватором на 7 . 10-суточное вылеживание→ ящичный питатель с бункером → вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм → вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) → смеситель с фильтрующей решеткой→вакуумный пресс.

Глинистые сланцы, аргилиты в природном виде или в виде отходов обогащения углей с наличием повышенного содержания карбонатных включений ( плусухой способ подготовки сырья с пластическим способом формования сырца) перерабатывают по следующей схеме: приемный бункер→ ленточный конвейер с шириной ленты 1 м → зубчатые вальцы →ленточный конвейер с шириной ленты 1 м→ящичный питатель→ сушильный барабан с шаровой мельницей (или шахтная мельница) → лопастный смеситель с пароводяным орошением → лопастный смеситель с пароводяным орошением→ глинозапасник башенного типа→ вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм→ вакуумный пресс.

Читать еще:  Кирпич м100 м 125 разница

Глины с пониженной карьерной влажностью — (полусухой метод изготовления изделий) рекомендуется подготавливать по следующей схеме: глинорыхлител→ьящичный питатель→ленточный конвейер с магнитным сепаратором→камневыделительные вальцы (ребристые) → ленточный конвейер→сушильный барабан→ отбор крупных и влажных фракций→ вальцы дырчатые → возврат в сушильный барабан→стержневой смеситель →бункер запаса порошка → мешалка смеситель→ пресс полусухого формования

Получаемый полуфабрикат-сырец высушивают до необходимой остаточной влажности и обжигают в кольцевых и туннельных печах непрерывного действия.

Тепловая обработка материалов или изделий по технологическим требованиям производства завершается при вполне определенных конечных температурах нагрева. При этом требования к скорости подъема температур могут быть самые различные.

В большинстве случаев в обжиговых печах непрерывного действия происходит постепенный нагрев материалов с увеличенной зоной подогрева (в целях использования тепла продуктов горения топлива). В каждом сечении печи устанавливаются определенные температуры, поэтому печь условно можно разделить на зоны: сушки, дегидратации, декарбонизации, спекания, охлаждения и т. д.

Основным требованием обжига материалов является нагрев материала до конечной температуры обжига с максимальной скоростью подъема температур.

При плавлении шихтовых материалов в плавильных печах скорость нагрева и плавления материалов должна быть максимальной.

Совершенно другие требования предъявляются к обжигу изделий.

При обжиге керамических огнеупорных изделий требуется не только нагрев до определенной температуры, но также получить изделия высокого качества без изменения формы и без трещин. Здесь режим обжига устанавливается в зависимости от допустимых скоростей нагрева.

В печах периодического действия нагрев изделий сопровождается изменением температур в рабочем пространстве в соответствии с кривой обжига. В этом случае в печи происходит изменение тепловой нагрузки во времени. В непрерывно работающих печах тепловая нагрузка не изменяется во времени, но температура для отдельных зон или участков рабочего пространства печи будет различной. В том и другом случае нагрев изделий происходит по заданному температурному графику, но при разных тепловых режимах.

Тепловой режим печи характеризуется следующими показателями:

тепловой нагрузкой печи, т. е. количеством подводимого тепла в единицу времени;

температурами в рабочем пространстве или в отдельных зонах печи, обеспечивающими необходимую скорость нагрева материала или изделий по заданному графику:

газовой атмосферой в зависимости от требований окислительной или восстановительной среды на различных стадиях процессов нагрева или обжига.

4. Организация контроля на производстве

Контроль, глины, отощаюших и выгорающих добавок

Технология изготовления керамических блоков

Как оформить и зарегистрировать частный дом в собственность

Постройка дома с нуля: с чего начать и как построить своими руками, пошаговая инструкция

Идеи планировки частных домов: схема расположения комнат, примеры, фото

Керамические блоки – один из тех строительных материалов, которые вызывают больше всего споров и разногласий. Кто-то считает это чуть ли не лучшим стройматериалов для частного дома, кто-то – полностью отрицает его право на существование. Не принимая ничью сторону, мы постараемся объективно перечислить все его плюсы и минусы, а также перечислим основные этапы производства этого замечательного строительного материала.

Плюсы и минусы керамоблоков

Главные преимущества, которые могут заинтересовать будущих владельцев домов из керамического блока – это:

  • Сложное производство. Это означает, что сделать такой материал в кустарных условиях и выдать за заводской, практически невозможно. Подделку будет видно невооруженными глазом: это кривая форма, низкая прочность, неправильный цвет. Также это одна из причин, по которым производством этого материала занимаются в основном профессиональные компании, которые отвечают за свой продукт.
  • Теплопроводность. Благодаря системе «паз-гребень», вертикальные швы, которые в других материалах выступают мостиками холода, отсутствуют. Это возможно благодаря максимально плотному прилеганию отдельных блоков.
  • Простота кладки. Дома из керамических блоков складываются практически как конструкторы, и при покупке качественной строительной смеси сделать такую кладку под силу каждому.

Разумеется, этот материал имеет и ряд своих минусов. Это, прежде всего:

  • Хрупкость при вбивании гвоздей и вкручивании саморезов, а также доставке.
  • Керамика хорошо впитывает воду, что особенно важно при ее хранении.
  • Необходимость приобретать специальные инструменты для работы с керамическими блоками.

Добыча и очищение глины

Разумеется, все начинается с добычи глины. Это производится в карьерах, выкапываемых в месторождениях глины. Добыча, как правило, производится открытым способом – в сухую погоду, обычно в период с весны до середины осени, когда дождей нет, либо они минимальны. Чем больше будет влажность материала, тем больше впоследствии усилий будет затрачено на переработку глины. Для изготовления качественной керамики требуются глины определенных сортов, нужной степени тугоплавкости, а также соответствовать многим другим параметрам. По общему правилу лучшей глиной считается та, в которой содержание песка в пропорции к глинистому материалу меньше.

При этом конкретная порода глины не влияет на итоговый цвет получившегося продукта. При обжиге глины железо окисляется, и будущая керамика получает свой пресловутый красноватый оттенок – даже если изначальная глина была серой, белой или имела другой цвет.

Далее происходит мероприятие, которое строители называют конусованием сырья. Оно перемешивается и формируется в огромные конусы. Далее используются так называемые пластинчатые питатели. Сырье засыпается на специальные конвейеры, а затем попадает на камневыделительные машины. Она имеет назначение убрать попавшие в сырье камни. Камневыделительная машина представляет собой жернова с заточенными лезвиями. Помимо, собственно, выделения камней, она также разделяет крупные комья глины, делая ее более пригодной для дальнейшего изготовления керамики. При попадании камней жернова встают, и оператор вручную убирает их из машины, чтобы впоследствии ее не повредить.

Сырье снова перемешивается, и попадает на вальцы грубого помола и мелкого помола. Они также представляют собой валики, вращающиеся навстречу друг другу, имеющие определенный, строго заданный зазор между острыми зубцами. Через них снова просеивается глина, которая после обработки вальцами мелкого помола становится похожей на песок, и практически готовой для последующего обжига и дальнейшей работы.

Получившаяся масса смешивается с мелкими опилками, которые также проходят тщательный отбор, протягиваясь через дробилки и измельчаясь.

Формовка

После всех циклов обработки сырья оно считается готовым к формовке. Она определяет размер, плотность, форму и структуру будущих керамических блоков. На этом этапе проводится паропрогрев, добавление воды, и формирование глины в длинные бруски, которые движутся по конвейеру, и разрезаются на одинаковые части.

Блоки далее конвейерным методом формуются, на них создаются пазы и зубцы, которые впоследствии делают возможным их использование для строительства. На этом этапе также отбираются бракованные блоки – то есть, те, на которых отломились те или иные части, что сделало их непригодными для использования.

После формовки производится туннельная сушка будущих керамических блоков. Важно помнить, что в невысушенном видео блоки очень легко деформируются, что делает их совершенно непригодными для дальнейшего использования. Именно поэтому на этом этапе при перемещении незастывшие блоки должны фиксировать очень аккуратно. Как правило, этап сушки занимает около 6 часов. Только после этого можно приступать к следующему этапу.

Обжиг

Только воздействие высочайших температур (до 1 000 градусов) может придать керамическим блокам ту самую твердость консистенции, за которую так ценится этот материал. Блоки распределяются на печные вагонетки, которые направляются в печь. При максимальной производительности этот процесс может занимать около 24 часов. При помощи аэродинамических механизмов через блоки пропускается теплый воздух, который выполняет две функции:

  • Придает керамическим блокам ту самую твердую консистенцию.
  • Сжигает опилки, формируя ячеистую структуру, которая облегчает всю конструкцию.

После этого из печи конвейер направляет обожженные блоки в зону охлаждения. На этом этапе происходит дополнительная отбраковка, и в ход идут только лучшие керамоблоки, в ходе производства которых они не подверглись деформации. После этого блоки очищаются от пыли и укладываются на поддоны. Далее материал направляется для упаковки.

Как мы увидели, это достаточно трудный процесс, включающий множество этапов, в том числе с использованием сложной техники и конвейеров. Все это делает ответ на вопрос, можно ли самостоятельно изготовить керамических блок для успешного частного строительства, исключительно отрицательным.

Как определить качество керамических блоков

Разумеется, даже керамические блоки заводского производство, не говоря о кустарных, далеко не однородны по своему качеству. Уметь определить, какой блок является хорошим и подходящим для безопасного строительства по всем нормам, а какой – просто непригодным мусором, очень важно, в особенности для неопытного домовладельца, который боится быть обманутым застройщиками. Главные критерии, которые нужно учитывать, прежде чем закупать материал для строительства:

  • Соответствии материала стандартам ГОСТ. Всегда требуйте у продавца сертификаты соответствия, которые подтверждают соответствие керамоблока ГОСТ 530-2012 под названием «Кирпич и камень керамические. Общие технические условия».
  • Прочность. Керамические блоки имеют различные марки, которые определяют их плотность. Несмотря на то. Что керамика сама по себе считается достаточно хрупким материалом, по сравнению, например, с бетоном, из нее можно возводить строения высотой до 10 этажей без дополнительного армирования. Всегда обращайте внимание на проект, ожидаемую массу дома, и устанавливайте соответствие между максимальной несущей способностью стен дома и прочностных характеристик используемой марки. Чтобы оценить, насколько конкретно ваш материал соответствует требованиям, лучше отдать его на исследование независимому эксперту.
  • Экологичность. Поскольку в основе керамики лежит природный материал – глина, а технология производства керамоблоков предполагает воздействие колоссальных температур, этот материал не должен выделять никаких вредных отходов, даже в жаркую погоду. Лучше всего взять для пробы один блок и исследовать его в условиях повышения температур – от него не должен исходить никакой запах, он не должен менять структуры, осыпаться или что-либо выделять.
  • Соответствие толщины заявленным нормативам. Как правило, для строительства домой из керамических блоков используют стены толщиной 38, 44, 45 либо 50 см. Очень важно сопоставить заявленные в проекте значения с ГОСТ, а также с реальной толщиной блоков – для этого не потребуются инструменты, более сложные, чем обыкновенная рулетка или линейка.
Читать еще:  Печь для теплицы кирпич

В статье использованы фотографии с сайта@Youtube-канал «Все по уму на стройке».

Керамический кирпич как строительный материал

Прочность, экологичность, устойчивость к низким температурам и долговечность использования. Всеми этими достоинствами обладает керамический кирпич. Существует три типа этого строительного материала:

  • рядовой
  • декоративный
  • олицовочный

Рядовой тип кирпичей предназначается для выполнения работ во внутренней части постройки. Облицовочный тип кирпичей применяется для покрытия конструкции. Декоративные кирпичи подходят для создания декоративной отделки.

Производство и применение керамического кирпича

Главным материалом для изготовления керамического кирпича является глина. Она должна обладать особыми свойствами: быть чистой, пластичной, в меру жирной, с небольшим содержанием воды. Поверхность керамического кирпич должна быть ровной. Чтобы определить качество кирпича, можно взглянуть на его поверхность – она должна быть ровной и гладкой, но если Вы заметили трещины и выбоины, то этот кирпич произведен из некачественных материалов, либо с нарушением технолигии.

Керамический кирпич славится разнообразием цветовой гаммы и формы, и простотой укладки. Из его минусов стоит отметить небольшие отклонения формы от заданных параметров, а также сколы, которые могут образоваться после транспортировки.

Материал успешно приминяется для строительства любых зданий. Это обусловлено соответствующими характеристиками. Его активно приминяют как при возведении небольших частных домов, так и зданий массивнее. Сфера приминения этого вида строительного материала довольно обширна: из него создают перегородки и несущие стены, а также с успехом декорируют. Важно знать, что этот строительный материал нельзя использовать в местах повышенной влажности, поскольку это снижает его эксплуатационный срок.

Различия типов кирпича

Как правило, произведенные в России кирпичи более устойчивы к неблагоприятным климатическим факторам, в отличии от некоторых произведенных в Европе. По этой причине, не стоит использовать в одной строительной работе одновременно отечественные и европейские марки. Что же касается смешения разных типов кирпичей, то это возможно, но только в случае если они принадлежат одной и той же марке. Почему? Потому что единство технических характеристик обеспечивает стене прочность. Одной из этих характеристик является морозоустойчивость. Качестывенный керамический кирпич способен без труда выдержать 30-50 сезонных циклов. Приобретая керамический кирпич важно помнить, что сертификат качества является обязательным сопроводительным документом. Без него велика вероятность, что кирпич сделан из низкопробных материалов. Совершенно очевидно, что такой товар не стоит брать даже по заниженной цене. Говоря о цене: самая низкая цена на керамический кирпич в зимнее время, зимой его можно приобрести в разы дешевле

Также нужно знать, что цвет кирпича не влияет на его качество и характеристики, поэтому выбирайте кирпич любого нужного вам цвета.
Керамический кирпич поможет вам, возвести уютный, красивый и надёжный дом.

Описание технологии производства керамического кирпича на ОАО «ТКЗ»

Содержание

Перечень выпускаемой, продукции на ОАО «ТКЗ»

Описание технологии производства керамического кирпича на ОАО «ТКЗ».

Технико-техническая характеристика оборудования

Приложение 1схема садки пакетов в кольцевую печь

Приложение № 2 схема процесса обжига и сушки

Приложение №3схема сборки пакета емкостью 250 шт

Введение

Наверное, каждый человек в жизни сталкивался с необходимостью что-то построить — жилой дом или небольшой дачный домик, гараж, баню или, на худой конец, сарай. Поэтому нет необходимости обсуждать, насколько окончательный результат строительных работ зависит от правильного выбора технологии строительства, качества и правильного подбора строительных материалов, а так же инструментов.

Уже в древности были известны и широко применялись в строительстве зданий такие строительные материалы, как обожжённый кирпич, кровельная черепица, керамическая плитка, водопроводные трубы, гипсовые и известковые вяжущие материалы и многие другие стройматериалы. Развитие строительства гидротехнических сооружений стало возможным с получением вяжущих веществ, которые сохраняют свою прочность под водой.

Выбор строительных материалов является одним из основных вопросов при строительстве любого объекта: коттеджа, дачи или промышленного комплекса. От качества стройматериала заливист долговечность и надёжность здания, а так же его эстетический вид.

Я проходила практику на «Тульском кирпичном заводе» там изготавливается такой строительный материал как керамический кирпич.

Кирпичный завод – чрезвычайно сложный хозяйственный и финансовый организм, скрывающий в себе массу нюансов. Производство кирпича в России еще долго будет оставаться одним из самых важных видов производства.

Кирпич используется человечеством с древних времен для строительства зданий и облицовки зданий. И сегодня он остается одним из самых востребованных строительных материалов. Это объясняется тем, что кирпич обладает прекрасными эксплуатационными свойствами, и одновременно является самым экологичным материалом для строительства после дерева. Здания, возведенные из этого материала исправно служат десятилетиями. Кирпич стоек к перепадам температур и влажности, что важно для средней полосы, где эти показатели существенно меняются в течении года.

Кирпич обжигают в специальных печах. Технологически, его производство не сильно изменилась за последние тысячелетия. Впрочем, даже такое традиционное дело, как производство кирпича, современные технологии совершенствуют. На сегодняшний день обжиг кирпича осуществляется в мощных печах, где точно поддерживается заданная температура. Это позволяет добиться невиданного ранее равномерного обжига. Именно в таких высокотехнологичных печах обжигается керамический кирпич на «ТКЗ»

Тульский кирпичный завод

Общая характеристика завода.

Открытое акционерное общество «Тульский кирпичный завод» введен в эксплуатацию в 1881 г. Проектная мощность 30 млн.шт. кирпича в год. Способ производства – пластическое формование. В качестве основного сырья используется четвертичные покровные суглинки Осиновогорского месторождения. Источниками энерго-, газо-, водоснабжения производства кирпича являются инженерные сети г.Тула. Отходами являются:

Перечень выпускаемой, продукции на ОАО «ТКЗ»

Кирпич керамический полнотелый и одинарный марки по прчности 100 и 125, марки по морозостойкости F15 и F25.

Теплопроводность изделий λ:

Удельная эффективная активность радионуклидов Аэфф не более 370 Бк/кг

Описание технологии производства керамического кирпича на ОАО «ТКЗ»

Перед началом добычи суглинков на отведенном участке производится вскрыша, т.е. с помощью бульдозера снимается почвенно-растительный слой средней мощностью 0,5 м, который укладывается в конуса, с последующим выводом на рекультивацию отработанного карьера. Погрузка чернозема, а затем и суглинков осуществляется экскаватором. Перевозка – автомашинами.

2. Добыча суглинков.

Разработка карьера суглинков осуществляется одним уступом экскаватором. Наибольший радиус выемки 8…9 м. Глубина разработки на отведенном участке составляет 2…7,7 м, на этой высоте суглинки располагаются слоями с различными физико-химическими свойствами, которые различаются по цвету, содержанию суглинков ведется снизу доверху по всей высоте, что обеспечивает первичное перемещение и усреднение суглинков. При необходимости экскаватор осуществляется двойную шихтовку добытой массы перед ее погрузкой на автотранспорт.

3. Транспортирование суглинков и технологических добавок на завод.

Суглинки из карьера и другие технологические добавки (шамот, опилки, граншлак) доставляются на территорию завода автотранспортом типа КРАЗ-256, КАМАЗ-5111, ЗИЛ ММЗ 4520. В зимнее время во избежание замерзания суглинков при транспортировке, кузова автосамосвалов снабжены обогревом выхлопными газами.

4. Конусование суглинков.

Для улучшения технологических свойств суглинков и создания их запасов на период осенне-весенних распутиц на территории завода организуют так называемые «конуса». Здесь доставленные автотранспортом из карьера суглинки равномерно по всей площади укладывают бульдозером Т-170, что обеспечивает дополнительное усреднение и перемешивание массы. Высота заполненного конуса от2 до 8 м. Во время его закладки и по окончании ее организуется отвод дождевой и талой воды, чтобы избежать переувлажнения запасов суглинков. Разработка конуса после вылеживания аналогична разработке карьера и осуществляется экскаватором ЭО-5111 или экскаватором ЭО-5124 с емкостями ковшей 1,2 м 3 , а перевозка – автосамосвалами.

Читать еще:  Теплопроводность кирпича таблица гост

5. Утепление карьера и конуса.

На зимний период с целью устранения промерзания суглинков в карьере организуется так называемый «зимник». Это участок карьера, освобожденный от вскрыши, по всей площади укрытый соломой. Высота слоя утеплителя – до 0.5 м. Разрабатываемый забой укрывается мешками, набитыми соломой. В качестве утеплителя допускается использование опилок или отсева опилок. Утепление конуса такие аналогично утеплению карьера.

Доставленная из карьера или с конуса автотранспортом масса выгружается в глинозапасник, емкость которого обеспечивает бесперебойную роботу завода в течение 5 сток. Здесь же происходит посыпка суглинков граншлаком и золой с помощью погрузчика П-4А, емкость ковша которого 2,4 м 3 . или экскаватором ЭО-5124. Полученная масса проталкивается, перемешивается и укладывается тонкими слоями по всей площади глинозапасника бульдозером Т170. Обогрев глинозапасника обеспечивают паровые регистры и теплозавесы въездных ворот, что позволяет поддержать положительные температуры в зимний период.

7. Складирование технологических добавок (опилки, граншлак).

Для складирования опилок имеется крытый склад, обеспечивающий бесперебойную работу завода: по опилкам до 4 суток. Если крытый склад заполнен полностью, то допускается складирование добавок на открытой площадке. Граншлак накапливается на открытой площадке.

8. Подготовка технологических добавок в производство.

Опилки из крытого склада бульдозером подаются в бункер и по ленточному конвейеру попадают на вибро-бурат с ячейкой 8*8 мм. Просеянные опилки накапливается в бункере и с помощью тарельчатого питателя ДЛ- 8А дозируются на основную ленту. Щепа, стружка, палки и т.п. после вибро-бурат ленточным конвейером выводятся на улицу в место «отсева» с их последующем вывозом автотранспортом.

9. Измельчение и переработка шихты.

Из глинозапасника суглинки, перемешанные с граншлаком многоковшовым экскаватором ЭМ-251 по ленточному конвейеру, подается на камневыделительные вальцы грубого помола СМК-1198 с зазором между валками 12 мм (между валком и ребром – 2мм). После вальцов масса через ящичный питатель СМК-664 емкостью 4-7 м 3 по ленточному конвейером подаются на вальцы тонкого помола СМК-1096 с зазором между валками 4…5 мм. Далее эта масса поступает совместно с опилками на вальцы тонкого помола СМК-102 с зазором между валками 2 мм. Переработка нВ каскаде вальцов осуществляется как за счет постепенно уменьшающего зазора, так и за счет разности скоростей вращения между валками.

10. Смешивание компонентов шихты и доведения ее до рабочей консистенции.

После вальцов СМК-102 смесь компонентов шихты (суглинок, грншлак, опилки) подаются по ленточному конвейеру в последовательно стоящие двухвальные лопастные смеси СМК-126. Здесь шихта перемешивается, прогревается пером и увлажняется водой до получения оптимальной однородной пластичной массы с температурой около 40ºС и относительной влажностью от 20,5 до 21,5 %.

11. Формирование бруса.

Готовая пластичная масса шихты подается в ленточный безвакуумный шнековый пресс СМК-435 производительностью до 8 тыс. шт.в час, где она уплотняется и через мундштук выдавливается в виде непрерывного бруса прямоугольной формы. Выходное сечение мундштука имеет припуск с учетом последующих усадок. Сразу после мундштука производится рельефная накатка ложковых и тычковых поверхностей бруса с нанесением фирменного знака. Для уменьшения трения бруса в мундштуке и по столикам, а также для очистки роликов накатки используется непрерывное водяное орошение. Кроме основного пресса имеется вакуумный шнековый пресс СМК-325. Особенность работы данного пресса заключается в том, что помимо уплотнения, масса в нем подвергается вакуумированию, что позволяет получать более плотный и прочный брус.

12. Резка бруса на отдельные изделия.

Резка бруса производится одноструйным резательным автоматом СМК-163А, который с помощью рояльной струны диаметром 1.2 мм разрезает непрерывный брус на отдельные изделия, т.н. «сырец», и формирует третий размер: толщину кирпича 66…72 мм. Резка вакуумированного бруса с пресса аналогична резке безвакуумного брус, но с помощью автомата многострунной резки.

13. Накопление сырца и загрузки сушильных камер.

После резки сырец укладывается на сушильные рамы по 12 шт. на каждой с зазором не мене 20 мм. и по ленточному конвейеру поступает в двусторонний накопитель ТКЗ-1. Вакуумированный сырец подается на аналогичный двусторонний накопитель УКК-1. Далее сырец на сушильных рамках с помощью десятиполочной вагонки и электропередаточной тележки по рельсовым путям загружается в свободные сушильные камеры.

Сушка сырца производится в конвективных сушильных камерах периодического действия типа «РОСТСТРОМПроекта» за счет подачи теплоносителя и отбора отработанных газов нагнетающими и отсасывающими вентиляторами. В качестве теплоносителя на и 2 осушительных блоках используется смесь отходящих газов кольцевой печи обжига, подтопка№1 и паровых котлов ДКВР-2,5 (дКВР-6.5) на 3 сушильном блоке используется отходящие газы подтопка №2. Регулировка подачи теплоносителя в сушильную камеру достигается ступенчатым открытием тарельчатых клапанов на подаче и отборе. Для смягчения параметров теплоносителя используется частичный возврат отходящих газов из сушки.

15. Выгрузка сухого кирпича.

Выгрузка сухого кирпича из камеры после сушки производится аналогично загрузке сушильной камеры с помощью десятиполочной вагонки, электропередаточной тележки по рельсовым путям на накопитель сухого кирпича.

16.Сборка и сортировка сухого кирпича перед садкой в печь обжига.

С накопителя сухой кирпич вместе с сушильными рамками снимается электропогрузиком ЭП-103 грузоподъемность 1000кг и доставляется на площадки сборки пакетов для садки в печь. Здесь происходит снятие сухого кирпича с сушильных рамок, удаление брака сушки и сборка пакетов емкостью 250 шт. Все рабаты на садочных узлах 1 и 2 производится вручную. Освободившиеся сушильные рамки с помощью электропогрузчиков и электротележки возвращается к автомату резки сырца, для повторного используется. Брак сушки вывозится на двухосных прицепах грузоподъемностью до 4 т с помощью трактора на площадку складирования технологического брака. Этот брак после многократного увлажнения и разложения атмосферными осадками используется для повторного формования.

17. Садка пакетов в кольцевую печь обжига.

Пакеты сухого кирпича с помощью кран-балок грузоподъемностью 5 т и автоматических захватов загружаются в камеры кольцевой печи и ставятся в 2 яруса.

Обжиг кирпича производится в кольцевой печи непрерывного действия со съемным сводом. Работа печи идет на два огня. В качестве топлива для обжига используется природный газ и запрессованные в сушняке опилки. Срок обжига 48 часов с поднятием максимальной температуры до 1000ºС. После обжига изделие приобретает красно-оранжевый цвет. Отходящие газы печи используется для сушки кирпича.

19. Выгрузка кирпича из печи.

После остывания пакет обожженного кирпича кран-балками и автоматическими захватами подаются из печи на выставочные площадки №1 и №2. Здесь кирпич сортируется и перекладывается на поддоны по 200 и 300 шт. а также в пакеты по 340 шт. Все работы по сортировке обожженного кирпича производятся вручную. Брак обжига вывозится на двуосных прицепах с помощью трактора на площадки складирования технологического брака.

20. Отгрузка кирпича потребителям.

Отсортированный и уложенный на поддоны кирпич с помощью электропогрузчиков выставляется на склад готовой продукции. ОТК принимает кирпич и дает разрешение на отгрузку. Кирпич с помощью двух козловых кранов и грузоподъемностью 5 т и автомобильным краном грузоподъемностью 6,3 т загружаются в автомобили, и направляется заказчику.

Технико-техническая характеристика оборудования

Добыча сырья, складирование, вскрышные работы и техническая рекультивация (участок добычи сырья)

Т-170 «Челябинский тракторный завод»

Количество, шт. 5

Мощ-ть двиг-ля. кВт 118

Ширина отвала, м 4,1

Высота отвала, м 1,14

Сырье · Суглинки · Глины · Зола ТЭЦ · Граншлак · Опилким 3 /сут

· Укладка суглинков в конус и глинозапасник производится тонкими слоями по всей укладываемой поверхности

· Проталкиваются смеси суглинков с золой и шлаком вглубь глинозапасника производится после каждого выгруженного самосвала(5)

Экскаватор одноковшовый «драгляйн»

ЭО-5111 Костромской экскаваторный завод»

Количество, шт. 3

Мощ-ть двиг-ля. кВт 103

Емкость ковша,м 3 1,2

· Суглинки · Зола ТЭЦ · Граншлак

· Разработка забоя по всей высоте снизу доверху, обеспечивающая перемешивание слоев суглинка (шихтовка суглинка)

· В зимнее время исключить попадание в ковш «мерзляка» и снега при погрузке в машины

· Запрещается погрузка сырья в неочищенные захламленные кузова автосамосвалов

Транспортирование сырья и готовой продукции, вывоз технологического брака (транспортный участок)

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector