1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Что такое двухслойное формование кирпича

Особенности технологии производства лицевого, облицовочного и глазурованного кирпича

Кирпич и камни лицевые, являющиеся в настоящее время основными облицовочными керамическими материалами, делают сплошными и пустотелыми. Лицевая поверхность их может быть гладкой, рифленой или офактуренной. Для получения рельефной фактурной поверхности дополнительно обрабатывают влажный сырец специальными гребенками и рифлеными валиками. Изготавливают эти материалы из глин, иногда с добавками, формуют и обжигают примерно в тех же условиях, как и другие керамические изделия. При облицовке фасадов зданий для надежного крепления этих материалов их кладут одновременно со стенами; таким образом, облицовочные кирпичи и камни служат и конструктивным несущим элементом наряду с обычным стеновым материалом.

Глазурованный кирпич получают нанесением глазурного покрытия на обожженный кирпич методом двукратного обжига. Кирпич после первого обжига зачищают карборундовым камнем или шлифуют, удаляют с поверхности пыль, увлажняют и пульверизатором наносят глазурное покрытие. После сушки глазурного покрытия кирпич подвергают повторному кратковременному обжигу.

В современном строительстве лицевой кирпич используют для отделки внутренних стен вестибюлей, лестничных клеток, переходов, интерьеров и отдельных архитектурных элементов зданий. Для зданий, возводимых из кирпича, лицевой кирпич является наиболее экономичным видов облицовки фасадов зданий. Применение лицевого кирпича по сравнению с мокрой штукатуркой снижает стоимость стены на 15%, уменьшает трудовые затраты на 25% и сводит до минимума эксплуатационные затраты на содержание фасадов домов.

Лицевой керамический кирпич — строительное изделие, которое выполняет одновременно конструктивные и декоративные функции. По виду фактуры (отделки) лицевой поверхности керамические кирпичи и камни выпускают: торкретированные минеральной крошкой, ангобированные, с окрашенным черепком, двухслойного формования и глазурованные. Офактуренными должны быть один ложок и один тычок. Фактура может быть гладкой или рельефной.

Торкретированный кирпич изготовляют из легкоплавких глин. Фактуру лицевой поверхности у такого кирпича получают нане­сением на ложковую и тычковую поверхности бруса стеклокрошки, песка, фарфора, шамота, артикского туфа. Для офактуривания используют специальную установку, размещенную после мундштука пресса. Выходящий из ленточного пресса брус попадает в зону действия пескоструйных форсунок. Крошка, вылетая из сопл, вдаливается в лицевые поверхности бруса, после чего она дополнительно прижимается обрезиненным волком. Давление воздуха в пескоструйном аппарате должно быть не ниже 0,25 МПа, а расстояние сопл форсунок от поверхностей бруса — 20-30 см. Расход крошки на офактуривание 1000 шт. кирпича составляет 40-50 кг. Стоимость офактурирания 1-1,5 руб. на 1000 шт. кирпича, а фасадной поверхности — 6-10 коп.

Ангобированный кирпич получают нанесением декоративного керамического покрытия толщиной 0,2-0,3 мм (ангоба). Сырьевыми материалами для ангобов служат беложгущиеся глины 80-90 % и стеклобой 10-20 %. Возможно также использование каолина, кварцевого песка и мела. Для получения цветного покрытия в состав ангоба вводят 5-7 % минеральных красителей, коэффициент термического расширения ангоба k т.р. должен быть близок к k т.р. основного кирпича. Ангобы наносят на отформованные изделия в виде керамической суспензии-шликера средней плотности . Для нанесения ангоба после мундштука пресса устанавливают пульверизационную камеру с укрепленными в ней компрессорными форсунками. На 1000 шт. кирпича расход ангоба 10 кг.

Светложгущиеся глины весьма дефицитны, и производство лицевого кирпича из таких глин для большинства районов России является практически недоступным и экономически невыгодным.

Окрашивание всего массива кирпича сильно удорожает его стоимость.

Двухслойный кирпич или камень состоит из основной части — местных красножгущихся глин и лицевого слоя толщиной 3-5 мм из светложгущихся окрашенных или неокрашенных глин.

Принцип двухслойного экструзионного формования изображен на рисунке. Головка 1 ленточного пресса имеет осевое отверстие для прохода основной массы и периферийный Г- образный паз клиновидного сечения 2 для прохода облицовочной массы. При совместном их движении облицовочный слой сцепляется с основным. Окончательную форму брусу придает калибрующая рамка 3. Специализированный агрегат СМ-821


для экструзионного формования двухслойных изделий представляет собой два расположенных перпендикулярно друг другу ленточных пресса, сагрегированных переходной головкой. Составы основного и лицевого слоев необходимо подбирать таким образом, чтобы максимально сблизить их усадки и коэффициент термического расширения.


Схема установки для двухслойного формования керамических камней

1 — пресс для подачи основной массы, 2 — переходная головка, 3 — пресс для подачи облицовочного слоя, 4 — калибрующая рамка, 5 — брус, 6 — отрезанные камни.

Лицевые керамические кирпич и камни подразделяют на рядовые

и профильные в зависимости от формы и назначения их. Наиболее часто применяемые материалы имеют следующие размеры, мм лицевой и профильный кирпич — 250х120х65 (или 90), лицевой рядовой камень — 250х120х140, лицевой четырехчетвертной камень— 188х120х140. Отклонения от размеров не должны превышать 4 мм по, длине, 3 мм по ширине, а по толщине для кирпича 3—2 мм и для камня 3 мм.

Лицевой кирпич в зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе, а лицевые камни —от предела прочности при сжатии разделяют на семь марок 300, 250, 200, 150, 125, 100 и 75. Предел прочности определяют по сечению брутто без вычета площади пустот, причем марки устанавливают по средним результатам испытаний пяти образцов.

Читать еще:  Коэффициенты теплоотдачи кирпич воздух

По морозостойкости кирпич и камни. подразделяют на три марки

Мрз25, 35 и 50. Иначе говоря, они должны выдерживать в водонасыщенном состоянии без каких-либо видимых повреждений, включая шелушение и растрескивание, не менее 25, 35 и 50 повторных циклов переменного замораживания и оттаивания, потеря прочности образцов при сжатии после испытания их на морозостойкость не должна превышать 20%.

Водопоглощение кирпича и камней должно быть в пределах 6—12% их постоянной массы для кирпича из беложгушихся глин и не более 14% для изделий из остальных глин. В кирпиче и камне не допускаются трещины, а также выцветы и загрязнения, видимые на расстоянии 10 м.

Специальный водоупорный глазурованный кирпич вырабатывают для облицовки бассейнов, водоемов и подобных сооружений с водопоглощением не более 5%.

Профильные изделия для архитектурного оформления зданий (карнизы, тяги, пояски) изготовляют различных типов.

Плиты керамические фасадные предназначены для облицовки фасадов зданий. В зависимости от конструкции, способов изготовления и методов крепления плиты разделяют на закладные и прислонные. Закладные плиты устанавливают во время кладки стен, а прислонные крепят на растворе после их возведения и осадки. Выпускают плиты различных размеров начиная от 250х215 мм с допусками 5 мм по длине и 3 мм по ширине. Структура черепка плит должна быть однородной — без расслоений и пустот. Морозостойкость плит должна быть не ниже Мрз25. Водопоглощение плит из светложгущихся глин должно быть не более 12%, из остальных глин — не более 14%.

Лекция 7

Дата добавления: 2018-11-26 ; просмотров: 581 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

1.3 Способы производства керамического кирпича

Основные этапы производства керамического кирпича являются общими и состоят из следующих операций: добыча сырьевых материалов, подготовка сырьевой массы, формование изделий, сушка сырца, обжига изделий, обработка изделий и упаковка.

Добычу сырья осуществляют на карьерах открытым способом – экскаваторами. Транспортировку сырья от карьера к заводу производят автосамосвалы. Заводы по производству керамических материалов, как правило, строят вблизи месторождения глины, и карьер является составной частью завода.

Подготовка сырьевых материалов состоит из разрушения природной структуры глины, удаление или измельчение крупных включений, смешение глины с добавками и увлажнение до получения удобоформуемой глиняной массы.

Формование керамической массы в зависимости от свойств исходного сырья и вида изготовляемой продукции осуществляют полусухим, пластическим и шликерным (мокрым) способами. При полусухом способе производства глину вначале дробят и подсушивают, затем измельчают и с влажностью от 8 до 12 % подают на формование. При пластическом способе формования глину дробят, затем направляют в глиносмеситель, где она перемешивается с отощающими добавками до получения однородной пластичной массы влажностью от 20 до 25 %.

Формование керамических изделий при пластическом способе осуществляют преимущественно на ленточных прессах. При полусухом способе глиняную массу формуют на гидравлических или механических прессах под давлением до 15 МПа и более. По шликерному способу исходные материалы измельчают и смешивают с большим количеством воды до 60 % до получения однородной массы – шликера.

В зависимости от способа формования шликер используют как непосредственно для изделий, получаемых способом литья, так и после его сушке в распылительных сушилках.

1.4 Классификация керамического кирпича по свойствам и размерам

Керамические изделия подразделяют на рядовые и лицевые.

Лицевые кирпич и камень по виду лицевой поверхности изготавливают:

с гладкой и рельефной поверхностью;

с поверхностью, офактуренной торкретированием, ангобированием, глазурованием, двухслойным формованием, нанесением полимерного покрытия или иным способом. Кирпич изготавливают полнотелым и пустотелым, камень – только пустотелым.

Пустоты в изделиях могут располагаться перпендикулярно (вертикальные) или параллельно постели (горизонтальные).

По прочности изделия (кроме крупноформатного камня и кирпича и камня с горизонтальными пустотами) подразделяют на марки М100, М125, М150, М175, М200, М250, М300.

По морозостойкости изделия подразделяют на марки F25, F35, F50, F75, F100.

По показателю средней плотности изделия подразделяют на классы: 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 2,0.

В зависимости то размера керамический кирпич подразделяется:

кирпич нормального формата 250×120×65 мм;

кирпич «Евро» 250×85×65 мм;

кирпич утолщенный 250×120×88 мм;

кирпич модульный одинарный 288×138×65 мм.

По теплотехническим характеристикам изделия в зависимости от класса средней плотности подразделяют на группы в соответствии таблицей 1.

Таблица 1 – Группы изделий по теплотехническим характеристикам

#G0Класс средней плотности изделия

Группы изделий по теплотехническим характеристикам

Формовка кирпича

Формовка кирпича в условиях частной стройки выполняется в прямоугольных формах, а задачу пресса выполняет деревянная болванка. При всей простоте и кустарности такого метода формования кирпича-сырца (или необожженного кирпича) изделия вполне пригодны для обустройства ограждений, небольших построек и малых форм. Материал матриц-форм для кирпича – чаще всего фанера, обрезки доски и бруска, крепеж – гвозди, саморезы. Для изготовления декоративного кирпича сегодня можно приобрести готовые формы из силикона или пластика. Количество форм определяют по оптимальной величине замеса. Выход готового кирпича прямо зависит от количества форм, поскольку сырец сохнет долго -до нескольких суток. Если стройка солидная, то оправдана покупка блок-форм и кирпичного пресса. Габарит кирпича ручной формовки может быть любым, но обычная практика фантазий не оправдывает. Классика не подведет – стандартные кирпичные размеры 250*120*65 проверены временем. Чтобы будущий кирпич лучше сцеплялся с растворным слоем, низ и крышку формы снабжают выступами в форме конусов аналогично отверстиям в заводском блоке. Это экономит материал и время работ, а также снижает общий вес конструкции. Донца форм крепят прочно, а крышки не фиксируют — для удобства выемки сформованных кирпичей. После формовки кирпич обжигают или сушат по определенной технологии. Но кирпич ручной формовки может быть изделием высокой прочности и эксклюзивной эстетики, все дело в технологии и применяемом оборудовании для обжига.

Читать еще:  Срок эксплуатации зданий кирпича

Кирпич ручной формовки

Процесс несложен: деревянные формы смачивают холодной водой, присыпают сухим порошком гипса или цемента (бывалые мастера применяют обычную мелкую пыль от просеивания песка и других инертных заполнителей). Затем заполняют блок-форму или отдельные ячейки глиняной смесью с наполнителем или без, утрамбовывают и оставляют в защищенном от солнца и ветра месте для сушки. Отличие кирпича ручной формовки от стандартного – это особый ретро-вид, оттенки и фактуры, чаще всего создаваемые в целях реставрации архитектурного памятника, а в частном хозяйстве – для ультрамодного декора камина или печи, а также фрагментов художественной облицовки фасада.

Кирпичи ручного формования относят к эксклюзивным отделочным материалам, и секреты создания антикварной поверхности производители, как правило, не выдают.

Для формовочной смеси требуются сланцевые глины, которые в лесу добыть вряд ли возможно, брать нужно из карьера. Такие глины имеют качество тугоплавкости, и добываются для производства клинкера. Оттенки глинистого сланца различны, за исключением белых, голубых и синих: чаще всего в желтой, розово-красной, реже в серой гамме. Процесс изготовления мало отличается от обычной формовки кирпича под обжиг или сушку: глина очищается от посторонней примеси, размельчается и просеивается через сита, а затем замачивается в воде (настаивается).

Имитировать старинный кирпич, прочный и прошедший «огни и воды», можно несколькими способами. Сделать кирпич очень темным – это придаст декору древний вид. Штучный кирпич формуют отдельно, плотное пластичное тесто режут проволочными стяжками и не выкладывают в формы, а сильно и резко бросают в них глиняные заготовки. Кусок теста должен быть больше формы, поскольку добавлять нельзя, можно только срезать излишек шпателем заподлицо с бортами.

Ячейка должна быть прочной, а стенки гладкие, но для создания старинного «потертого» декора внутреннюю поверхность формы подсыпают мелким песком, заодно этот песок послужит «смазкой», чтобы слегка подсохший кирпич легко отделился от стенок и днища. При точной технологии и рецептуре формовые кирпичи вынимают из ячеек почти сразу, сырыми, и изделия не теряют форму. Сушат на стеллажах, при хорошей вентиляции и защите от резких перепадов температур и влажности (обдувка калорифером возможна, но не горячим потоком). Окончательной просушка считается, когда влажность кирпича не больше 9-10%. Прочный «древний» кирпич получают только технологией, включающей обжиг, вернее – прокаливание.

Необходимо оборудование, позволяющее поднять температуру до 800-900 град (муфельная печь обеспечивает нагрев до 1400 град). Причем первые 6 часов кирпич выдерживают всего при 150-200 град, обеспечивая удаление остаточной влажности, а затем плавно повышают нагрев. Тайны мастерства включают и точное время процесса для спекания куска глины в черепок, обладающий прочностью камня, и методы снижения температуры. Еще горячие кирпичи бросают с высоты в один метр, и кирпич при этом не разбивается, а лишь покрывается мелкой сеткой поверхностных трещинок, еще больше напоминая старинный камень.

Отличия кирпича ручной формовки:

  • Всегда полнотелый, очень тяжелый и прочный.
  • Имеет четыре рабочие поверхности. Можно распилить на плитки и декорировать фасад или внутренние помещения.
  • Экологический чистое, совершенно безопасное изделие.
  • Водостойкий.
  • Морозоустойчивый, соответствует марке F100 (сто циклов замораживания-оттаивания в насыщенном водой состоянии).
  • Прослужит десятки лет без малейшего снижения декоративности и прочности.
  • Недостаток – очень высокая цена.

Промышленное производство кирпичей ручной формовки основано на применении современного оборудования и точный технологиях, а основных способов формования всего два, как и десятки лет назад: пластическая и полусухая формовка. При пластическом формовании сырые блоки-кирпичи просушивают до двух и более недель, поскольку влажный кирпич при прокаливании может крошиться, и даже сохраняя форму сильно теряет в качестве. Чтобы снизить риск трещинообразования, применяют добавки сланца, угля, опилочных наполнителей. Если готовый кирпич имеет характерную темную пятнистость, это значит – технология не выдержана и долговечным кирпич не станет. Полусухим способом, более современным по сравнению с пластическим, производят лучшие кирпичи за более короткое время. Сушат глину в порошке в сушильных барабанах, затем прессуют кирпичи под давлением, а после прокаливают.

Читать еще:  Краситель для изготовления кирпича

Кладка кирпича ручной формовки

Один из нюансов декорирования и кладки кирпичом ручной формовки – это предварительное смешивание изделий не менее чем из четырех паллет, для того чтобы переходы цвета были естественными и облицовка высокохудожественной. При кладке в сухую жару кирпичи окунают в воду, чтобы адгезия с растворным слоем была сильнее. Применяют кладочные смеси с присадками, предотвращающими высолы, которые могут испортить весь эффект «старинной» стенки. В дождь и при температуре воздуха менее 5 градусов тепла кладку кирпича ручной формовки выполнять нецелесообразно.

Модные коллекции облицовки включают и стиль кирпичей ручной формовки, что говорит о востребованности материала и интересе к нему.

Способ пластического формования двухслойной керамики

Использование: производство лицевого кирпича повышенного качества. Сущность изобретения: при нанесении фактурного слоя резервно-аккумулирующий объем керамической массы в межлопастном пространстве нагнетающей части шнека вспомогательного пресса равен 0,17 — 0,33 от величины среднего объема затворной части шнека. После нанесения фактурного слоя производят оперативное определение пластической прочности керамической массы фактурного слоя по формуле: где Pф — пластическая прочность фактурного слоя, МПА; Pб — пластическая прочность свежеотформованного бруса, МПА; Wo — относительная формовочная влажность основной массы, %; Wф — относительная формовочная влажность фактурной массы. 3 ил.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при пластическом формовании двухслойной стеновой керамики, например лицевого кирпича.

Наиболее близким к изобретению является способ пластического формования двухслойной строительной керамики, включающий все специфические процессы до резки бруса, а также нормированные конструктивно-технологические параметры серийной установки СМ-1173 и характерные параметры керамической массы.

Существенным недостатком этого способа является завышенный предел резервно-аккумулирующего объема межлопаст- ного пространства нагнетающей части шнека вспомогательного пресса, а также отсутствие четкого критерия для оперативного технологического контроля соотношения пластической прочности основного бруса и фактурного слоя.

Новая совокупность существенных признаков направлена на усовершенствование известного способа и достижение более высокого технического результата. При этом сущность способа заключается в том, что нанесение фактурного слоя на основной брус осуществляют при оптимизированном значении резервно-аккумулирующего объема, равном 0,17-0,33 от величины среднего объема затворной части шнека вспомогательного пресса, а оперативное определение пластической прочности керамической массы фактурного слоя производят по формуле Рф (0,6-0,9) где Рф пластическая прочность фактурного слоя, МПа; Рб пластическая прочность свежеотформованного бруса, МПа; Wо относительная формовочная влажность основной массы, Wф относительная формовочная влажность фактурной массы, На фиг. 1 показаны направления замеров пластической прочности фактурного слоя (Рф) и основного бруса (Рв); на фиг. 2 пружинный консистометр со сменным шаровым наконечником диаметром 11,3 мм; на фиг. 3 конический сменный наконечник для жесткого бруса.

Возможность и целесообразность промышленного применения данного способа подтверждается примерами, получившими опытное обоснование.

П р и м е р 1. Двухслойный лицевой кирпич с белой фактурной массой нашел широкое применение в Санкт-Петербурге, а с красной в Минске. В обоих случаях пластическое формование производят при нормальной влажности. В этих условиях замеры пластической прочности по схеме, показанной на фиг. 1, производят консистометром с шаровым наконечником (фиг.2), который при опорной площади в 1 см 2 должен утопать до метки посередине, включая выпуклый «мениск».

Оператор установки или мастер ОТК в любой момент могут сделать замеры на свежеотформованном брусе и откорректировать соотношение пластической прочности изменением формовочной влажности основной или фактурной массы. Оптимизированное значение находят по эмпирической формуле или по заранее рассчитанной номограмме.

П р и м е р 2. В настоящее время находит применение метод прессования при пониженной влажности, а также выпуск лицевого кирпича с заниженной толщиной фактурного слоя (менее 5 мм). В этих случаях замеры производят коническим наконечником, диаметр и опорная площадь которого эквивалентны шаровому. Угол при вершине конуса 90 о . Утопание конуса контролируют по линии перехода его в цилиндр.

СПОСОБ ПЛАСТИЧЕСКОГО ФОРМОВАНИЯ ДВУХСЛОЙНОЙ КЕРАМИКИ, включающий формование бруса основным прессом и нанесение на него фактурного слоя вспомогательным шнековым прессом с нормированным значением резервно-аккумулирующего объема керамической массы, отличающийся тем, что при нанесении фактурного слоя резервно-аккумулирующий объем массы в межлопастном пространстве нагнетающей части шнека вспомогательного пресса равен 0,17 0,33 от величины среднего объема затворной части шнека, при этом после нанесения фактурного слоя производят оперативное определение пластической прочности керамической массы фактурного слоя по формуле где Рф пластическая прочность фактурного слоя, МПа; Рб пластическая прочность свежеотформованного бруса, МПа;
wо относительная формовочная влажность основной массы,
wф относительная формовочная влажность фактурной массы,

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector