0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Альбом кирпичей коксовых печей

СН 17-58
Технические условия на производство и приемку строительных и монтажных работ. Раздел XIV. Часть III. Кладка коксовых печей

Купить СН 17-58 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Технические условия распространяются на кладку динасовых коксовых печей различных конструкций и габаритов, а также печей для коксования пека, проектируемых Гипрококсом

  • Заменен на СНиП III-Г.12-62 «Кладка промышленных печей и кирпичных дымовых труб. Правила производства и приемки работ»

Оглавление

II Условия организации работ по кладке коксовых печей

III Условия перевозки огнеупоров с огнеупорных заводов

IV Условия хранения и транспортировки огнеупоров на строительной площадке

VI Условия укладки кирпича

VII Материальные швы

VIII Температурные швы

IХ Допуски в размерах кладки

Х Геодезические работы

ХI Специальные требования к кладке отдельных зон

ХII Чистка кладки печей

ХIII Правила исправления и переделки кладки

ХIV Документация работ при кладке печей

Приложение. Классификация и сортность материалов для кладки коксовых печей

Дата введения01.04.1958
Добавлен в базу12.02.2016
Актуализация01.01.2021

Этот документ находится в:

  • Раздел Строительство
    • Раздел Нормативные документы
      • Раздел Документы Системы нормативных документов в строительстве
        • Раздел 1. Организационно-методические нормативные документы
          • Раздел к.12 Производство

Организации:

30.12.1957ПринятВсесоюзная Государственная санитарная инспекция
11.02.1958УтвержденГосстрой СССР (Государственный комитет Совета Министров СССР по делам строительства)
ИзданГосударственное издательство литературы по строительству, архитектуре и строительным материалам1958 г.
  • ГОСТ 530-54Кирпич глиняный обыкновенный
  • ГОСТ 8023-56Изделия огнеупорные динасовые для коксовых печей. Технические условия
  • ГОСТ 1598-53Изделия огнеупорные. Кирпич шамотный для кладки доменных печей
  • ГОСТ 4640-52Вата минеральная
  • ГОСТ 1779-55Нити и шнуры асбестовые
  • Показать все

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

  • Сканы страниц документа
  • Текст документа

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

НА ПРОИЗВОДСТВО И ПРИЕМКУ СТРОИТЕЛЬНЫХ И МОНТАЖНЫХ РАБОТ.

Раздел XIV, часть III КЛАДКА КОКСОВЫХ ПЕЧЕЙ

Ош MxUCCi _

оOtityC’? О* /Vt — /StS? А/У^

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

НА ПРОИЗВОДСТВО И ПРИЕМКУ СТРОИТЕЛЬНЫХ И МОНТАЖНЫХ РАБОТ

Раздел XIV, часть III КЛАДКА КОКСОВЫХ ПЕЧЕЙ

СН 17-58

Утверждены Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства II февраля 1958 г.

Согласованы с Всесоюзной Государственной санитарной инспекцией 30 декабря 1957 г.

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО ЛИТЕРАТУРЫ ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ, АРХИТЕКТУРЕ И СТРОИТЕЛЬНЫМ МАТЕРИАЛАМ

Редактор — иил. Я- Г. Глови некий

Технические условия (ТУ) на производство и приемку строительных и монтажных работ разработаны на основе и в развитие III части «Строительных норм и правил».

Технические условия содержат разделы:

I. Земляные и буровзрывные работы.

II. Каменные и печные работы.

III. Бетонные и железобетонные работы.

IV. Изготовление и монтаж стальных конструкций.

V. Изготовление и монтаж деревянных конструкций.

VI. Работы по устройству полов.

VII. Кровельные и изоляционные работы.

VIII. Отделочные работы.

IX. Работы по озеленению.

X. Устройство специальных оснований.

XI. Внутренние санитарно-технические работы.

XII. Работы по устройству наружных трубопроводов.

XIII. Электромонтажные работы.

XIV. Кладка промышленных печей и труб.

Включенный в технические условия текст «Строительных норм и правил» отмечен на полях вертикальной чертой. Приведенные в технических условиях размеры допусков сопровождаются знаками плюс и минус, определяющими направление допускаемого отклонения; отсутствие этих знаков указывает, что отклонение может быть допущено как в сторону увеличения, так и в сторону уменьшения заданных размеров. В числе приложений к отдельным разделам технических условий приводятся перечни стандартов, наиболее часто применяемых при производстве данного вида работ.

Технические условия обязательны для организаций, проектирующих, выполняющих и принимающих работы по строительству промышленных и гражданских зданий и сооружений. С введением настоящих технических условий утрачивают силу пп. с № 378 по 387 включительно «Технических условий на производство и приемку строительных и монтажных работ», раздел XIV, часть I, ТУ 111-55, утвержденных Госстроем СССР 16 мая 1955 г., а также действующие в министерствах и ведомствах технические условия на производство соответствующих работ. Ведомственные производственные инструкции по строительным работам должны быть приведены в соответствие с требованиями настоящих Технических условий.

Строительные и монтажные работы должны производиться с соблюдением действующих правил техники безопасности, охраны труда и правил противопожарной охраны.

Г осударст венный

и приемку строительных

и монтажных работ.

Кладка коксовых печей

1. Настоящие технические условия распространяются на кладку динасовых коксовых печей различных конструкций и габаритов, а также печей для коксования пека, проектируемых Гипрококсом.

2. В зависимости от технологического назначения отдельных частей коксовых печей, кладка их по высоте разделяется на 5 зон.

I. Первая зона —стены подовых каналов и регенераторов, с заполнением регенераторных камер насадкой.

II. Вторая зона —перекрытие регенераторов с

косыми ходами, каналами для газа и подами камер коксования (корнюрная).

III. Третья зона —обогревательные каналы (вер

IV. Четвертая зона — перекрытие вертикалов.

V. Пятая зона — перекрытие печей.

введения 1 апреля

Гипрококс ГлавНИИпроекта Госплана СССР с участием Проектно-конструкторской конторы Главметаллургмонтажа Минстроя РСФСР

11 февраля 1958 г.

Каждая зона возводится по высоте в несколько поясов. Высота каждого пояса определяется его конструктивными особенностями, характеристикой применяемых огнеупоров и растворов, возможностью выполнения кладки в один прием без наращивания подмостей и возможностью выполнения отделочных работ.

Разделение кладки на зоны и пояса для типовых печей ПВР и ПК-2к приводится на рис. 1 и 2. Разделение на пояса уточняется организацией работ по кладке коксовых печей.

3. Кладка печей выполняется строго по чертежам проекта. Отклонения от проекта: изменение размеров и 4

отметок сверх допусков, замена марок, растворов и вспомогательных материалов, изменение сортности огнеупоров, конструктивная перетеска марок кирпича и пр.

допускаются только в исключительных случаях, с разрешения проектной организации.

4. Кладка батарей может быть начата при следующих условиях:

а) наличии всех потребных огнеупорных и вспомогательных материалов, рассортированных и уложенных на складах в требуемом порядке, для первых двух зон кладки и проверки огнеупоров на макете;

б) полной готовности фундаментов под батарею с железобетонной плитой, контрфорсами и футеровкой боковых боровов и дымовых патрубков. Обший боров ко времени начала кладки, как правило, должен быть доведен до первой нитки путей коксовыталкивателей в направлении от батареи;

в) окончании работ по установке тепляка с отоплением, освещением и противопожарным оборудованием, а также готовности устройств для подачи огнеупоров и растворов со складов к месту работ;

г) установки геодезических знаков и приспособлений, необходимых для разбивки и контроля кладки, согласно разделу X настоящих ТУ.

и. УСЛОВИЯ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ ПО КЛАДКЕ КОКСОВЫХ ПЕЧЕИ

5. Кладка коксовых печей производится в закрытых тепляках (рис. 3) для защиты ее от атмосферных осадков, пыли и загрязнения, а в зимнее время — от промерзания.

Кладка печей допускается при температуре воздуха на рабочем месте не ниже +5°.

При этом температура воздуха в любом месте тепляка должна быть положительной.

Применяемый в кладку кирпич должен иметь положительную температуру, а растворы—температуру не ниже +5°.

При понижении температуры воздуха и материалов ниже указанных работы по кладке печей должны быть нр иост ановлены.

6. Кладка коксовой батареи должна производиться с обязательной предварительной заготовкой кирпича у рабочего места.

Заготовка кирпича производится по поясам кладки.

Заготавливаемый кирпич укладывается на простенках с соблюдением следующих условий:

Читать еще:  Бой с тенью тень против кирпича

а) загрузку кирпича на простенки разрешается производить не ранее 3 час. после возведения кладки. До начала загрузки кирпича выполненная кладка укрывается сверху плотными сплошными деревянными щитами;

б) загрузка простенков с помощью кран-балок долж-

на производиться осторожно, без ударов контейнеров по простенку.

7. Для ведения работ по кладке батарея разбивается на участки, закрепляемые за постоянными бригадами на все время производства работ.

8. Для создания равномерной нагрузки по всей площади железобетонной плиты кладка батареи должна вестись но всей ее длине таким образом, чтобы разность между наивысшей и наинизшей точками не превышала 3 м.

9. Освещенность рабочих мест на кладке должна быть равномерной и составлять 50 лк.

111. УСЛОВИЯ ПЕРЕВОЗКИ ОГНЕУПОРОВ С ОГНЕУПОРНЫХ ЗАВОДОВ

10. Перевозка огнеупорных изделий для коксовых печей производится только в крытых вагонах.

11. Перед погрузкой вагоны должны быть тщательно очищены от мусора и остатков ранее перевозившихся грузов.

12. Совместная перевозка динасовых и шамотных мертелей или динасовых мертелей разных классов нс допускается. Перевозка в одном вагоне динасовых и шамотных изделий, как правило, не допускается.

13. Укладка изделий в вагоны производится сплошными рядами по всей площади вагона.

Отдельные ряды кирпича, уложенные и плотно заклиненные деревянными клиньями, должны перестилаться соломой или стружкой и перевязываться между собой.

14. В каждый вагон должен быть вложен ярлык с указанием названия, класса, сорта и марки изделия, номера ГОСТа, по которому изготовлено изделие, количества изделий и даты отгрузки.

15. Поставка кирпича огнеупорными заводами должна производиться комплектно по зонам батареи с соблюдением порядка очередности кладки.

16. С целью получения однородного и равномерного по качеству динасового кирпича на всю батарею, как правило, он должен поставляться с одного огнеупорного завода. Вопрос использования остатков годного динасового кирпича, изготовленного на разных заводах, решается проектной и строящей организациями.

17. Отгрузка кирпича в один адрес допускается в количестве не более 10 двухосных или 5 четырехосных вагонов в сутки.

IV. УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ И ТРАНСПОРТИРОВКИ ОГНЕУПОРОВ НА СТРОИТЕЛЬНОЙ ПЛОЩАДКЕ

18. Склады для огнеупоров рассчитываются на хранение всего огнеупора, потребного для кладки одной батареи, и должны быть сооружены до начала завоза огнеупоров. Склады состоят из закрытых помещений и навесов с подъездными путями.

Склады должны иметь ровные (выполненные под рейку),гладкие и прочные полы,исключающие просадку их под давлением штабелей и допускающие возможность влажной уборки пыли и мусора.

Отметка чистого пола на складах должна быть на 15—20 см выше отметки планировки земли наружной территории, примыкающей к складам, для защиты их от подтекания ливневых вод.

19. Склады должны иметь освещение, равное 20 лк, и должны быть оборудованы узкоколейными путями для вагонеток или дорожками (асфальтированными или бетонными) для автотележек.

20. Весь динасовый, фасонный шамотный, изоляционный и огнеупорный легковесный кирпич и мертели должны храниться в закрытых складах.

Шамотный кирпич простых фасонов и стандартный, а также решетчатая насадка для регенераторов, должны храниться в штабелях под навесами.

Динасовые мертели разных классов и шамотный мертель должны храниться в отдельных емкостях во избежание их смешивания.

21. Каждая марка кирпича укладывается в отдель ный штабель. Штабели располагаются по заранее разработанному плану.

Подсыпка песка и других порошкообразных материя лов под штабели и между рядами кирпичей запрещается.

22. Поступающий на склады фасонный огнеупорный кирпич должен подвергаться контролю по конфигурации, размерам и внешним признакам. Кирпич, не соответ-

Огнеупорная кладка

Огнеупорная кладка применяется в промышленных печах, коксовых батареях, доменных печах, боровах, трубах, топках котлов и различных агрегатов, работающих в условиях высоких температур (1600 – 2000 град.С).

Сооружения из огнеупорного кирпича, как правило, подвержены воздействию высокой температуры, ударам и истиранию, химическому влиянию, расплавленных шлаков и т.д.

Огнеупорный материал выбирают в зависимости от воздействующих факторов окружающей среды. В качестве огнеупорных кирпичей применяют шамотный, динасовый, магнезиальный, хромитовый, высокоглиноземистый, углеродистый, тугоплавкий кирпич, а из теплоизоляционных материалов – огнеупорный легковесный шамотный, полутеплый каолиновый, динасовый и диатомовый кирпич, минеральную вату и асбест. Огнеупорный кирпич хранят сортируя по маркам, классам, сортам и отдельно кирпич с отбитыми углами и ребрами, неправильной формы. Кирпичи, идущие на особо тщательную кладку со швами до 1 мм, сортируют по толщине и длине.

В зависимости от толщины швов огнеупорная кладка подразделяется на четыре категории: к I, II и III категориям относятся кладки, в которых толщина шва не превышает соответственно 1,2 и 3 мм, в IV категории допускаются швы толщиной более 3 мм.
Кладка, в которой толщина швов не превышает 0,5 мм,считается вне категории. Режут кирпич карборундовыми дисками, а крупные огнеупорные изделия тянут при помощи пневматических инструментов.

Кирпич укладывают отесанной стороной внутрь кладки, а наружу – к горячим газам, шлаку и металлу обращают неотесанную поверхность. В кладку не допускается кирпич с трещинками.

Огнеупорная кладка выполняется на песчано-глинистых (мертель и огнеупорная глина) растворах без добавки цемента.

Мертель — тонкоизмельчённая огнеупорная смесь.

В состав мертеля входит огнеупорная глина и шамот — молотый огнеупорный кирпич. Швы, выполненные мертелем, выдерживают температуру до 1650 оС. Окончательное затвердевание швов из мертеля происходит в результате образования керамической связки. Мертель широко используется для сборки элементов печей из огнеупорного кирпича: топка, внутренние стенки печи, соприкасающиеся с потоком раскаленных газов.

Раствор необходимой консистенции из мертеля с водой (реже с другими жидкостями) приготовляют обычно на месте работ по выполнению кладки; некоторые специальные мертели, в том числе огнеупорные цементы, иногда поставляют в разведённом виде.

Для кладки из шамотного кирпича употребляют растворы, содержащие шамот и огнеупорную глину, для кладки из динасового кирпича – динасовый порошок и огнеупорную глину.
Для швов толщиной до 1 мм применяют жидкий раствор, толщиной 2 мм – полугустой и толщиной 3 мм – густой.
Величина зерен для раствора должна быть в 1,5 – 2 раза меньше толщины шва. Существуют три способа кладки: плотная с притиранием кирпича к ранее уложенным, вприсых и вприжим.

Огнеупорная кладка коксовых печей – один из важнейших этапов сооружения коксохимического комплекса. Огнеупорные работы очень трудоемки и значительно отличаются от кладки промышленных зданий, нагревательных печей или дымовых труб.

Современная коксовая батарея – сложный теплотехнический агрегат. В отличие от огнеупорной кладки печей, эксплуатируемых в металлургической промышленности, при сооружении коксовых батарей предъявляются высокие требования к точности и тщательности выполнения кладочных работ.

Строительство коксовых батарей, как и другие строительные услуги выполняла бригада каменщиков ООО «Схид-будконструкция» на Алчевском коксохимическом заводе, Ясиновском коксохимическом заводе.

Более 90% от общей массы кладки коксовых батарей составляют огнеупорные материалы (кирпичи и мертели, которые служат для связывания кладки). По форме и размерам огнеупорные кирпичи подразделяются : на прямые, клиновые, мелкоштучные; фасонные простои сложной и особо сложной конфигурации, имеющие шпунты, отверстия, криволинейные поверхности и др. Сложность конструкции коксовых печей — это наличие большого количества смежных каналов, образующих газоотопительную систему, применение в кладке более 500 различных фасонов кирпича весьма сильно отличают их от всех других промышленных печей.

Кладка кирпича коксовой батареи дело трудоемкое. Продолжительность строительства коксовых батарей по проекту организации работ составляет 100 дней (емкость печей 21,6 м3, количество печей 65 (4 – 6 месяцев при строительстве коксовых батарей емкостью печей 41,6м3 – 77 печей).

Обратите внимание! Перед началом нагрева кладка должна быть выдержана 2-3 недели, т.к. после строительства печи в швах кладки и кирпиче остается значительное количество влаги. При этом, повышенная влажность и низкие температуры могут увеличить время высыхания печи. Неправильная просушка может вызвать образование трещин на поверхности печи.

Возможна ли огнеупорная кладка в зимних условиях?

Кладка промышленных печей в зимних условиях должна производиться в утепленных зданиях или тепляках при температуре воздуха на рабочем месте не ниже + 5°С. При этом температура воздуха в любом месте тепляка должна быть положительной.

Читать еще:  Как использовать кирпичи не по назначению

Кладку насухо с засыпкой швов порошком разрешается производить при отрицательных температурах, при этом кирпичи не должны иметь следов наледи или снега, а порошок должен быть хорошо просушен.

Кладка из глиняного кирпича на цементных или сложных растворах, а также кладка из диатомитового кирпича на цементно-диатомитовом растворе разрешается методом замораживания (если она не перевязывается с огнеупорной кладкой). Кладка арок и несущих столбов из глиняного обыкновенного кирпича вести методом замораживания не разрешается.

Огнеупорная кладка в зимних условиях должна производиться на подогретых растворах. Огнеупорный раствор при укладке должен иметь температуру не ниже + 5°С, а известково-цементный раствор и огнеупорный раствор на жидком стекле или с добавкой портландцемента — не ниже + 10°С.

Огнеупорный кирпич и фасонные изделия должны быть заблаговременно (до укладки) нагреты до положительной температуры.

При производстве работ в зимних условиях в журнале работ должна ежедневно указываться: температура наружного воздуха, температура воздуха на рабочем месте, температура воздуха в тепляке для подогрева материалов и температура раствора при выходе из растворомешалки и при укладке.

Кладка, выполненная в тепляке, должна выдерживаться при положительной температуре до постановки печи на сушку.

Стоимость огнеупорных работ

Наша организация работает в таком сегменте бизнеса, где слишком дешёвые цены на огнеупорные работы, могут вызвать только большие сомнения в качестве услуг. Большинство заказчиков организации – это частные клиенты в Украине, промышленные организации. Это означает высокий уровень требований к качеству, как внешних, так и внутренних огнеупорных работ, неожиданные пожелания клиентов, оригинальные идеи конструкции, необычные технические условия и даже излишнюю щепетильность. Ведь каждый заказчик в Украине хочет нанять огнеупорщиков подешовке и получить за свои деньги немного больше, чем то, за что он реально заплатил. Это вечная проблема с деньгами, и компания старается не убить клиентов низкой ценой работ, и предлагает вполне разумный прейскурант цен. Поэтому стоит понять, что действительно нужно заказчику и попробовать убедить заказать обмуровку или футеровку из качественных материалов (с разумной ценой), которая будет исправно служить много лет. Нужно сказать, что сами частные заказчики активно мешают специалистам компании в этом благородном деле, предлагая свои предложения по огнеупорным работам. Любой ценой, вопреки здравому смыслу и даже вопреки женской логике, стараются заказать обмуровочные и футеровочные работы из дешевых, некачественных стройматериалов и китайского ширпотреба. Неистребимая тяга к шаре, похоже, уже стала частью национального менталитета. Не попадитесь на этот крючок. РАБОТАЙТЕ СО СПЕЦИАЛИСТАМИ!

Почему вам следует выбрать именно нашу организацию для выполнения огнеупорных работ? Потому что мы специализируемся на комплексном ремонте теплоагрегатов, высококачественном ремонте котлов, кладке печей, так называемом строительстве под ключ. Какие в этом для вас преимущества? Да всё очень просто, когда все работы выполняет одна компания, то результат вы получите гораздо быстрее, качественней и дешевле. Мы всегда стараемся работать в теснейшем контакте с клиентом. Изначально создается проект, строительные чертежи затем рассчитывается смета со стоимостью огнеупорных материалов и всё это происходит под строгим контролем заказчика. Мы считаем правильным такой стиль работы, ведь мы работаем с чужим имуществом, и его хозяин имеет право контролировать все процессы огнеупорных работ и расходы на материалы.

Коксовая печь для превращения каменного угля в кокс

Схема, устройство и конструкция коксовой печи

Основными составляющими элементами подобного оборудования являются камеры коксования, в которые закладывается сырье, и отопительные промежутки, где происходит горение топлива. Уголь от зоны горения отделен стенками из огнеупорного кирпича, благодаря чему удается избежать окисления сырья. Камера коксования обладает следующими размерами: длина 12-16 м, высота 4-5 м, ширина 40-45 см.

Такая печь имеет целую батарею камер коксования, которых насчитывается несколько десятков штук. Уголь загружается через отверстия вверху с помощью тележки. Процесс переработки топлива длится около 15 часов. После его завершения готовый продукт выгружается через боковые отверстия с помощью выталкивателя. При этом температура полученного материала составляет 1000 °С, а дым в отопительных промежутках достигает показателей в 1300-1400 °С. Чтобы не произошло возгорания кокса, его помещают в специальный вагон, где происходит тушение. Оно бывает мокрое и сухое.

В качестве горючего при производстве кокса используется доменный или коксовый газ. Последний является продуктом переработки твердого топлива путем нагревания без доступа кислорода. В печи предусмотрены керамические регенераторы, позволяющие утилизировать теплоту продуктов сгорания.
Регенератор – это вид теплообменного устройства, в котором теплоноситель в циклическом процессе контактирует с определенными поверхностями оборудования. При этом горячее вещество нагревает холодные стену и насадку, после чего они отдают тепло теплоносителю, имеющему низкую температуру. Регенераторная насадка используется для накапливания тепловой энергии и последующей ее передачи газу или воздуху.

Существует иной вид теплообменников – рекуператор. В нем горячий и холодный теплоносители обмениваются теплом через разделяющую их стену.

В печных регенераторах сначала опускаются горячие дымовые газы, затем происходит переключение перекидных клапанов, и снизу вверх идет поток холодного воздуха. Перекидной клапан – это механизм, позволяющий менять направление движения газообразных веществ. В результате поверхности регенератора поочередно нагреваются от дымовых газов и охлаждаются воздухом, и такой процесс идет непрерывно.

Переключение клапанов осуществляется с интервалом в 15-30 минут. Очевидно, что при меньшем промежутке времени между перекидками происходит экономия горючего на отопление печи. Вместе с тем при частом переключении оборудование быстрее изнашивается. Через теплообменник можно пропускать и топливо перед его подачей в камеру для сжигания. Если этого не требуется, газ через горелку сразу же поступает в зону горения.

Коксовые печи производят с двумя вариантами отопительных промежутков:

  1. Устройства с перекидными каналами (ПК).
  2. Агрегаты с парными вертикалами и рециркуляцией продуктов горения (ПВР).

В отопительных промежутках печей ПК установлены перегородки. Над камерой коксования смежные с нею отсеки соединяются коллектором. Таким образом формируются перекидные каналы. Данная конструкция несовершенна, потому она используется не очень часто. В качестве недостатков этого варианта печей можно отметить следующее: в таких устройствах коксовая масса нагревается по вертикали неравномерно; создается значительное гидравлическое сопротивление; отопительная система недостаточно герметична; наблюдается перерасход топлива. Чтобы содержимое камеры коксования нагревалось равномернее, кладку стены в нижней части делают более толстой.

Каждый из отопительных промежутков в печах ПВР разделен на две части (вертикалы), по которым рециркулируют продукты сгорания. Попарно они соединены внизу рециркуляционными отверстиями. Вещества, полученные путем химической реакции окисления топлива, рециркулируют благодаря тому, что они имеют разную с горючим плотность. Кроме того, этому способствует инжектирующий эффект топливовоздушной смеси.

Конструкция печей ПВР позволяет сжигать до 40% продуктов горения. Потому для них характерна равномерность нагревания коксовой массы. По высоте разница в температуре полученной продукции не превышает 50 °С. Этот фактор делает печи ПВР более предпочтительными, чем устройства ПК. Продуктами коксования одной тонны сухого каменного угля являются около 750 кг кокса, более 300 куб. м коксового газа, 35 кг смолы, 10 кг бензольных углеводородов и 3 кг аммиака в виде сульфата аммония.

Коэффициент использования химической энергии топлива при производстве кокса превышает 80%. Удельный расход теплоты составляет около 3,5 МДж/кг.

К способам снижения потребления топлива при его переработке путем нагревания без доступа кислорода можно отнести следующее:

  1. Применение технологии сухого тушения кокса. Это позволяет использовать тепловую энергию продукта на нагревание воды или пара. С одной тонны твердой продукции можно получить около 1 ГДж теплоты в виде нагретого влажного воздуха. Сухое тушение также позволяет произвести продукцию более высокого качества.
  2. Получение тепловой энергии от горячих газообразных продуктов коксования. Их температура может достигать 700 °С. На данный момент использование такого материала в этих целях затруднительно из-за высокого содержания в них смолы. Это делает невозможным применение обычных теплообменников.
  3. Модернизация используемых регенераторов для более полного получения тепловой энергии от продуктов сгорания. Одним из направлений может быть увеличение площади нагрева насадки.
  4. Подбор оптимального временного интервала между переключениями клапанов. Если сделать перекидку более частой, это позволит уменьшить объем регенераторов и тепловые потери в них. С другой стороны, частое переключение приводит к более быстрому износу оборудования.
  5. Одновременное проведение температурной подготовки шихты (ее нагревания) и сухого тушения кокса. Благодаря такому совмещению процессов удается достичь существенного снижения расхода теплоты при производстве продукции (примерно на четверть и более).
Читать еще:  Маз для перевозки кирпича

Коксовая печь: устройство и принцип работы оборудования для получения высоких температур и полной герметизации

Для превращения определённого твердого топлива в кокс, необходимо использовать специальную печь. Оборудование обеспечивает нагрев до высоких температур, примерно, в 1000 градусов. При этом для получения правильного кокса, во время процесса нагрева, внутри устройства не должен проникать кислород. Все эти требования обеспечивает коксовая печь. Чтобы понять ее устройство, необходимо изучить полную информацию об агрегате.

Устройство и принцип работы коксовой печи

Устройство коксовой печи – не простое. Главным рабочим элементом печи является камера коксования, куда помещается необходимый твердый материал для преобразования в кокс, а также отопительные промежутки для разогревания топливных элементов.

От зоны горения уголь отделяется специальными огнеупорными кирпичами, из которых складывается стена. Таким образом, производителю удалось добиться надежной защиты от окисления сырья.

Камера коксования имеет следующие размеры:

  • длина 12-16 м;
  • ширина – 40-45 см;
  • высота – 4-5 м.

Коксовую печь делят на десятки камер коксования. Их количество зависит от конкретного производственного цеха. Уголь, преобразующийся в кокс, внутрь загружается с верхней части оборудования через специально приспособленную тележку.

Чтобы необходимый материал превратился в кокс, необходимо производить нагрев в течение 15 часов. После завершения обработки, продукт поступает через боковые отверстия посредством специального выталкивателя. После обработки температура материала составляет примерно 1000 градусов по Цельсию, а температура дыма в отопительных промежутках – 1400 градусов. Чтобы избежать возгорания, кокс помещается в оборудованный бокс, где его мгновенно тушат. Способы тушения – сухой или мокрый.

В качестве топлива обычно применяют коксовый или доменный газ. Коксовая разновидность образуется в результате процесса коксования.

В печь устанавливают специальные регенераторы, изготовленные из керамики. Они позволяют утилизировать теплоту, полученную при сгорании продукты. Регенератор представляет собой устройство для теплообмена, в котором теплоноситель соприкасается с частью печи. Холодные стенки нагреваются, а тепло передается холодному теплоносителю. Регенераторная насадка применяется для скапливания тепла, и последующую передачу ее воздуху или газу.

Также на производстве можно встретить второй тип теплообменника, который получил название рекуператор. Холодный и горячий теплоноситель через стенку обмениваются теплом. В регенераторах в первую очередь опускаются дымовые газы, а уже после они переключаются на перекидные клапаны. Снизу вверх начинает приходить поток холодного воздуха. Клапан представляет собой механизм, с помощью которого направление потоков меняется в необходимую сторону. В итоге регенератор сначала нагревается потоками дымовых газов, после охлаждается воздухом. Этот процесс происходит во время работы оборудования непрерывно.

Клапана переключается с интервалом примерно в полчаса. В этот временной промежуток происходит экономия топлива на отопление печи. Также если сократить этот интервал, то оборудование станет быстрее изнашиваться, поэтому производители настаивают на соблюдении установленных временных мер.

Для начала процесса коксования, сгораемый материал должен попасть внутрь устройства. Для этих целей в верхней части агрегата устанавливают дверь. Также там имеется отверстие для выхода газов, что образуются в процессе работы печи.

Двери имеются также с двух сторон камеры, которые снимаются, когда коксование заканчивается. Эти отверстия приспосабливаются для выталкивания готового образца продукции.

Батарея

Отдельного внимания заслуживает батарея коксовых печей. Она предназначено исключительно для получения кокса. Примечательно то, что батареи непрерывно эксплуатируются в течение долгого времени. В большинстве случаев срок эксплуатации составляет 25 лет. Внутри постоянно поддерживается высокая температура, а также металл постепенно стачивается при выдаче готовой продукции из камеры. Это говорит о том, что материалы изготовления должны быть только самыми лучшими. Используются огнеупорные сплавы.

Батарея коксовой печи

При изготовлении необходимо учитывать, что готовая батарея, запущенная в эксплуатацию должна в течение многих лет выдерживать:

  1. Усилия механического характера, возникающие при работе оборудования.
  2. Давление, получаемое при процессе коксования.
  3. Давление, прилагаемое всеми элементами конструкции, что лежат на огнеупорных батареях.

А также учитывается тот немаловажный факт, что в батареи содержится большое количество печей – от 45 до 69.

Какие они бывают

Современные коксовые печи делятся на следующие разновидности:

  1. Вертикальные и горизонтальные по способу расположения камер.
  2. С верхней и нижней загрузкой и выдачей по способу загрузку и выдачи кокса.
  3. Непрерывными и периодическими по осуществлению технологического режима.
  4. Циркулирующие и не циркулирующие в зависимости от применения режимов рециркуляции.

Вертикальная коксовая печь

Этапы производства кокса в печи

Чтобы преобразовать определённый вид в материалах кокс, необходимо придерживаться нескольких основных этапов:

  1. Вначале материал загружается в камеру печи, а после разравнивается специальной штангой. Чтобы помещение не задымилось при открытии камеры, создается разряжение при помощи инжекции пара или газа. Также на некоторых производственных объектах применяются специальные газоотсосные приборы, подключённые к камере.
  2. Коксование шихты. Во время этого процесса материал подвергается разным видам воздействия, в результате чего получается кокс. На этом этапе можно вычислить производительность печи, которая определяется временным промежутком, необходимым, чтобы получить готовый кокс.
  3. Последний этап – это выгрузка готового кокса. Чтобы провести процесс максимально безопасно и не навредить рабочим, всё приходит в автоматическом режиме. В работу включается коксовыталкиватель, который поставляет полученный материал в сушильный вагон.

Последний этап – это выгрузка готового кокса. Чтобы провести процесс максимально безопасно и не навредить рабочим, всё приходит в автоматическом режиме

Эксплуатация печей

Основным параметром при эксплуатации коксовых печей является производительность оборудования. Этот параметр зависит от таких характеристик, как толщина стен оборудования, ширина сгораемой камеры, температуры, образующейся в простенках, качества шихты, а также свойств огнеупорных материалов, которые были использованы при изготовлении печи.

Современное оборудование может развивать максимальную скорость в 32 мм в час. Этого показателя удалось добиться с использованием самой высокой температуры, которая может развить камера сгорания. Также важным параметром является температура готового кокса – от 1000 до 1050 градусов.

Пути снижения расхода топлива на коксование

Снизить расход топлива во время работы можно, придерживаясь следующих приемов:

  1. Применение сухого тушения полученного материала после коксования. Таким образом, тепловая энергия используется в определенных нуждах. С одной тонны полученного кокса выделяется 1 ГДж теплоты в виде пара. Использование такого метода позволяет добиться лучшего качества продукции.
  2. Тепловая энергия забирается от горячих газообразных продуктов во время коксования. Температура таких объектов достигает примерно 700 градусов. Но этот процесс проблематичен, поскольку в продуктах коксования имеется большое количество смол. По этой причине обычные теплообменники использовать не получается.
  3. Усовершенствование регенераторов, которые уже используются на оборудовании. Таким образом, можно получить полную тепловую энергию от продуктов, подвергающихся сгоранию.
  4. Выбор оптимального интервала времени между переключениями встроенных клапанов. Если ускорить процесс, тогда объем регенераторов уменьшится, и соответственно, тепловые потери понизятся. Но частое переключение приведет к более скорому выходу из строя оборудования.
  5. Одновременное нагревание твердого продукта и сухое тушение. Так снижается расход теплоты при образовании кокса. Этот показатель уменьшается на четверть или даже больше.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector