7 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как самостоятельно изготовить арболит Пошаговая инструкция

Как сделать арбалет своими руками так, чтобы потом не было невыносимо больно

Еще лет двадцать назад лука или арбалета для индивидуального использования не существовало в природе. Некоторые чудаки и фанатики исторических реконструкций брались за их изготовление на собственный страх и риск, совершенно не представляя, что получат в итоге. И все потому, что длившийся несколько десятков тысяч лет процесс накопления опыта и оттачивания мастерства в изготовлении и пользовании метательным оружием в наше время был однажды прерван и предан анафеме.

Сейчас все эти раритетные знания достали из пыльных сундуков, научились делать луки и арбалеты с использованием современных технологий, а армия последователей Вильгельма Телля и Робин Гуда растет со скоростью геометрической прогрессии. И сегодня мы подготовили для вас чертежи и схемы, которые расскажут, как сделать арбалет в домашних условиях.

Как сделать арбалет своими руками

Несмотря на обилие интернет-магазинов, торгующих метательным оружием, а также фантастического по широте ассортимента продукции, есть немало желающих сделать арбалет самостоятельно. Большинство из них не знают с чего начать. Сегодня мы расскажем вам про основные конструктивные особенности арбалета. Эти знания помогут вам избежать ошибок при изготовлении, а также разочарований и травм при его использовании.

Перед началом работ стоит знать два основных момента.

  1. В нашей стране арбалет – это развлекательное и спортивное оружие. Охота с ним запрещена. Любое метательное оружие с усилием натяжения более 43 килограмм считается боевым, право на пользование которым дают разрешительные органы МВД.
  2. Арбалет – это конструкция, испытывающая колоссальные нагрузки при эксплуатации. Поэтому всякая небрежность при его изготовлении, скорее всего, приведет к травме. Любая его деталь должна иметь многократный запас прочности.

Итак, давайте узнаем, как сделать простой арбалет в домашних условиях.

Видео ниже расскажет, как сделать арбалет в домашних условиях:

Источником энергии арбалета является лук – упругая пластина сложной формы, имеющая один основной изгиб и, как опцию, два дополнительных на концах. Начинать изготовление арбалета надо именно с этой детали и подгонять под нее все остальное – выбор типа натяжения (рекурсивный или блочный), размер ложи, тип спускового механизма.

Дерево и композит

Остро стоит вопрос о том, что использовать в качестве материала для лука: дерево, композит или металл?

  • Дерево – самый неверный выбор. Доступные «деревяшки», валяющиеся под ногами, – это мусор, годящийся только на растопку печей. Ветви, вырубленные в лесу, по мере высыхания теряют упругость, трескаются и разваливаются. Из этого материала можно сделать лишь что-то для кратковременного развлечения на даче. Из моделей, продающихся в магазинах, и имеющие в своем составе дерево, очень популярен Скорпион, а также МК-250 и Тарантул .
  • Композит, созданный из стекловолокна и эпоксидного связующего, – это очень заманчиво и внешне просто. Но есть препятствие – необходимость скрупулезно точного соблюдения технологии всех работ. Пропорций смеси, сушки, выдержки. В домашних условиях это почти невозможно.

Металл

Остается один безальтернативный вариант – металл. Если у вас есть под рукой старый «Москвич» с набором листовых рессор, то считайте, что вам повезло. Из всего пакета берется один лист – второй. Если вас не слишком пугают габариты, то и первый подойдет. Тем более, что у него есть на концах трубки – почти готовый кронштейн для крепления блоков или тетивы.

Для крепления лука к ложе используется колодка. Это П-образная конструкция, обхватывающая ложу спереди. Ее можно приварить к листу рессоры наглухо, но в этом случае при изгибе лука сварные швы будут испытывать чрезмерное напряжение на отрыв. Поэтому лучше на колодке закрепить шаровую опору от ВАЗ 2108. На ее штырь и крепится лук. Это удобно еще и потому, что на листе рессоры есть отверстие.

Если вы очень сильный, то можно остановиться на рекурсивном способе натяжения тетивы (как в Фоксе, МК-80, МК-21 и др.) . Но лучше выбрать блочный (как в моделях Хищник, МК-400, МК-380, МК-52 и др.). Для крепления блоков на луке, если вы выбрали второй рессорный лист, надо закрепить кронштейны на его концах. Болтовое (а еще лучше заклепочное) соединение предпочтительнее сварки, поскольку этот узел испытывает сильные вибрационные нагрузки. В качестве шкивов используйте детали механизма подъема стекол того же «Москвича».

Сделав лук и закрепив на нем тетиву, вы можете провести натурные испытания на изгиб. Отлично, если при этом у вас будет динамометр килограммов так на 100-150. В результате вы узнаете два параметра, необходимые для дальнейших работ: длину хода тетивы и нагрузку.

О том, как сделать ложу на мощный арбалет в домашних условиях, читайте ниже.

Для этой детали самодельного арбалета дерево – безальтернативный вариант. Но не всякое. В любом случае не осина, ольха, ель или сосна. Лучше бук, вяз, дуб. Заготовка, высушенная в течение лет двадцати. Понятно, что такого вам нигде и никогда не найти. Поэтому используйте влагостойкую фанеру толщиной в 7-9 мм. Из нее вырезают 3 или 5 контуров ложи, а потом склеивают этот пакет эпоксидной смолой. Не очень красиво, но чрезвычайно надежно.

  • Относительно формы – откажитесь от полупистолетной, используйте прямую английскую ложу. Она не только проще в изготовлении, но и прочнее.
  • При сборке пакета ложи надо учесть и ход тетивы, и нагрузку. Первое определяет расстояние от колодки до паза для спускового механизма. Второе – толщину стенок ложи в месте его крепления. Именно прямая английская ложа позволит вам избежать излишнего утончения при переходе от цевья к прикладу.
  • Важнейшая деталь ложи арбалета – направляющая стрелы. Она должна быть гладкой и прочной. Для нее можно использовать пластины, обрамляющие боковые стекла «Москвича», мебельную фурнитуру, другие похожие по форме детали.
  • Если вы используете блочный тип натяжения тетивы, то в цевье под направляющей должен быть паз для тросовой системы. Это еще один элемент, ослабляющий ложу, поэтому откажитесь от мысли сделать цевье изящным. Высокое защитит ваши пальцы от попадания под тетиву и травматической ампутации фаланг.

Обычно арбалеты имеют ложу из пластика, как например, модели МК-120, Стикс, Архонт и другие.

О том, как сделать самодельный спусковой механизм для арбалета в домашних условиях, расскажем ниже.

О том, как сделать арбалет из дерева (фанеры) своими руками, расскажет это видео:

Спусковой механизм

Если вы не слесарь шестого разряда, то откажитесь от мысли сделать этот элемент самостоятельно. Приложите усилие и найдите УСМ от любой пружинно-поршневой пневматической винтовки. В самом сложном случае вам придется лишь доработать его зуб, удерживающий поршень – он может быть маловат для толстой тетивы.

Над спусковым механизмом устраивается кожух высотой от 2 до 5 см, необходимый для того, чтобы защитить его от влаги и грязи, а также являющийся основанием для прицельных приспособлений – планок под оптику или целика. Планки Вивера, Пикатинни или ласточкин хвост можно купить в любом интернет-магазине, торгующем пневматикой.

Передняя часть кожуха над спусковым механизмом выполняется в виде длинного (не более 10 см) упругого «хвостика», которым задняя часть стрелы удерживается на направляющей.

Изготовление стрел

Канонически правильно боеприпасы для арбалета называются «болт». Но многие интернет-магазины торгуют арбалетными стрелами. Для арбалетов, имеющих винтовочную ложу, подходят длиной 14, 16, 20, 22 дюйма. Если быть абсолютно откровенным, то лучше магазинных вам стрел не найти. К сожалению, дешевле 150 рублей ни одна из них не стоит. Поэтому стоит попытаться изготовить их самому.

Сделать их можно из дерева, прямослойного, без сучков. Как вариант – использовать детали мебели – балясины от стульев, перил детских кроваток. Хорошие стрелы получаются из алюминиевых трубок диаметром до 2 см. При желании можно использовать даже электроды максимального диаметра, но они безнадежно гнутся при попаданиях и к ним сложно прикрутить оперение.

Для оперения используется тонкий пластик. Натуральные птичьи перья могут дать неожиданный эффект хаотичного изменения направления полета, поскольку имеют природные изгибы, которые надо уметь учитывать.

Главное условие для хорошего, ровного полета – балансировка. Центр тяжести у арбалетного болта должен находиться после первой трети длины от наконечника. Если он не металлический, то конец стрелы можно загрузить свинцовой проволокой, обмотанной вокруг древка.

К вопросу оснащения стрелы наконечником надо относиться без фанатизма. Точить металл на токарных станках, фрезеровать и полировать, придавая изысканные формы, – эти операция доступны немногим. Кроме того, такой наконечник чрезвычайно опасен. Если вам не требуется пробивать рыцарские доспехи, то деревянный болт можно просто заточить под углом 30 градусов, используя обычный нож.

Читать еще:  Способы соединения приемников электрической энергии

О том, как самому сделать арбалет, который стреляет, своими руками из бумаги, карандашей и других материалов, расскажем далее.

Прикольные стрелялки

Стрелялку зубочистками или спичками можно сделать из деревянной прищепки. Для этого разберите ее и переделайте:

  1. узкий паз для пружины одной половины расширьте до 1 см, на второй сделайте такой же, но с отступом на 1 см;
  2. на передних концах обеих половинок, со стороны узких пазов для пружины, сделайте продольную проточку глубиной 1-2 мм;
  3. соберите половинки прищепки «наизнанку», скрутив их ниткой;
  4. установите пружину прищепки лапками в прорезанные пазы, а спиралью наружу;
  5. установите зубочистку в отверстие между половинками;
  6. нажмите на спираль пружины, сместив ее в полукруглый вырез;

Лапка пружины скользнет по длинной прорези, щелкнет по зубочистке и заставит ее вылететь.

О том, как сделать мини-арбалет из карандашей своими руками в домашних условиях, смотрите в видео ниже.

Чертежи деревянного самострела или как сделать из дерева арбалет своими руками

Арбалет — одно из изобретений, изменивших историю. До его изобретения лучнику требовалось тренироваться в течение многих лет, прежде чем он становился эффективным воином. С арбалетом даже средний крестьянин мог быть солдатом. Кроме того, благодаря использованию механизма взведения, перекрестная сила больше не является ограничивающим фактором.

Вот моя инструкция как сделать арбалет из дерева с фото и чертежами.

Будьте аккуратны, потому что арбалет может убить или поранить вас, вашу собаку и т.д.

Шаг 1: Арбалетная дуга

Все, что вам нужно — это определиться с размерами.

Общая длина составляет 125 см с шириной 6,5 см в центре, сужающейся до 1,25 см по краям. Толщина составляет 1,1 см.

Крепеж для тетивы я сделал из штифтов из твердой древесины.

Также я покрыл дугу джинсовой тканью. Я просто положил кусок джинсы и пропитал клеем, раскатав скалкой.

Шаг 2: Ложа арбалета

Ложа была смоделирована в ProE. По сути, это два прямоугольника — один 7,5 х 50 см 14 х 37 см, другой 14 х 37 см.

Возьмите размеры с картинки и вырежьте две части из фанеры 2 см (я взял фанеру, потому что она была под рукой).

Как только две части готовы, они соединяются друг с другом винтами для дерева, потому что их нужно будет несколько раз разобрать.

Сейчас будет полезно использовать рубанок, чтобы выровнять верхние края двух частей. Если у вас нет рубанка (у меня не было), прикрутите ложу к доске и выровняйте края пилой. Верхние края обязательно должны быть плоскими и ровными.

Шаг 3: Спусковой механизм

  1. Разберите ложу на две части.
  2. Работайте на внутренней стороне одной из частей.
  3. Отмерьте 50 см от длинной части, а затем спуститесь вниз на 5 мм. Это будет центром круга. Используя циркуль, нарисуйте круг диаметром 4 см.

Проведите линию от нижней части круга длиной 6 мм, затем опустите эту линию вниз до конца ложи. Сделайте ортогональную линию от конца линии внутри круга до конца ложи.

Внутри этой области будет ваш спусковой крючок. Вы можете увидеть на рисунке, где я набросал линии, чтобы обозначить отверстие.

Отверстие — это точка поворота для крючка.

Шаг 4: Продолжение спускового механизма

Здесь я использовал фрезерный станок по дереву чтобы прорезать дерево вглубь на 6 мм. Впоследствии я положил лист бумаги на вырез и сделал контур, чтобы перенести этот вырез на вторую часть ложи. В этот момент важно просверлить отверстие в центре круга, так как ваши отметки будут внутри после сборки.

Шаг 5: Сборка ложи арбалета

Склейте и привинтите две части ложи вместе, постарайтесь не залить клеем спусковой механизм. К верху ложи прикрепите 0,5 см кусок твердого дерева, я использовал клён. После того, как клей высохнет, используйте кольцевую пилу чтобы сделать отверстие 4 см там, где будет спусковой механизм.

Затем используйте шлифовальную машинку или наждачную бумагу, чтобы убрать заусенцы.

Шаг 6: Гайка

Гайка будет удерживать тетиву, когда арбалет взведен. Она должна быть прочной и крепкой. Я сделал гайку из фанеры красного дуба и склеил слои эпоксидным клеем. Честно говоря, пять слоев недостаточно, и здесь можно постараться лучше.

Во всяком случае, как только ложа арбалета высохла, нужно вставить гайку в отверстие.

Ширина гайки должна быть такой же, как и ширина ложи.

Нижняя половина гайки отрезается, чтобы сделать спусковой крючок. Верхняя половина отрезается наполовину, чтобы сделать засечки, которые будут держать тетиву. Также делается дополнительный надрез, чтобы стрела могла соприкасаться с тетивой.

Гайка будет удерживаться в ложе при помощи блоков с обеих сторон.

Шаг 7: Спусковой крючок

Вам нужно взять лист бумаги, на котором вы отмечали вырез на ложе. Это поможет определить место, где будет сидеть спусковой крючок.

Верхний край спускового крючка должен быть прямым. Просто сделайте крючок достаточно прочным и достаточно маленьким, чтобы выдерживать вес арбалета и заставлять гайку вращаться.

Я использовал кусок лиственной фанеры. Это плохой выбор, так как она крошится. Чтобы исправить это, я укрепил деталь ковровым гвоздем.

После того, как вы сделали спусковой крючок так же, как на фотографии, завершите сверление поворотного отверстия и убедитесь, что крючок может вращаться.

Шаг 8: Присоединение арбалетной дуги

Чтобы упростить присоединение, я использую болт, который проходит сквозь дугу в ложу и закрепляю гайкой, спрятанной в крестовине.

Шаг 9: Тетива

Я сделал тетиву из пеньки из 16 нитей длиной 122 см. Это не очень хорошая тетива, но для первого раза пойдет.

Шаг 10: Заключение

Деревянный арбалет, сделанный своими руками готов, что осталось сделать?

  • Так как это фанера, я, вероятно, покрашу арбалет.
  • Нет никаких механизмов безопасности.
  • Мушка, чтобы стрелять прямо.
  • Сделайте держатель для стрелы, если вы наклоните арбалет, стрела выпадет.
  • Тетиву нужно сделать лучше.
  • Различные фиксаторы.
  • Я измерил кинетическую энергию. Выстрел дает энергию в 28 Дж, что ниже рекомендуемого минимума 33 Дж для охоты, поэтому нужно сделать более сильный самострел.

Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.

Особенности производства арболитовых блоков своими руками

Арболит во многих публикациях описывается восторженно, сочинители рекламы не устают приписывать ему разные достоинства. Но даже если отбросить уловки маркетологов, становится ясно, что этот материал заслуживает пристального внимания. Полезно знать, как сделать его самостоятельно.

Виды и размеры блоков

Арболитовые панели делятся на несколько видов:

  • блоки большого формата (предназначенные для стеновой капитальной кладки);
  • пустотелые изделия различной величины;
  • плиты для усиления теплоизоляции.

Также из арболита делают жидкие смеси, которыми заливают ограждающие конструкции. Но чаще всего на практике под словом «арболит» понимают именно кладочные элементы с облицовкой либо без нее. Чаще всего изготавливают блоки величиной 50х30х20 см. Однако все чаще номенклатура расширяется, а производители осваивают новые позиции. Технические характеристики выпускаемых блоков обеспечиваются только при полном отсутствии примесей.

Элементы плотностью 500 кг на 1 куб. м. и более традиционно считаются конструкционными, менее плотные — предназначенными для теплоизоляции. Их можно использовать там, где нагрузка сверху принимается другими частями сооружения. Обычно плотность измеряют только после потери блоком всей лишней влаги.

Из литого арболита удельной массой 300 кг на 1 куб. м. тоже можно возводить стены, при этом по прочности они не уступят конструкциям из более тяжелого материала.

Чтобы строить несущие стены одноэтажных домов, высота которых не превышает 3 м, надо применять блоки категории минимум В 1.0. Если сооружения будут выше, требуются изделия категории 1,5 и выше. А вот двухэтажные и трехэтажные постройки должны возводиться из арболита группы В 2,0 либо В 2,5 соответственно.

Согласно российскому ГОСТ ограждающие сооружения из арболита в умеренной климатической зоне должны иметь толщину 38 см.

На деле обычно стены жилых построек из блоков 50х30х20 см выкладывают в виде одного ряда, строго плашмя. Если нужно сформировать вспомогательную теплоизоляцию, из арболита делается так называемая теплая штукатурная система. Ее подготавливают, добавляя перлит и создавая слой от 1,5 до 2 см.

Когда помещения не отапливаются либо отапливаются время от времени, используют метод кладки на ребро. У теплозащитных арболитовых блоков коэффициент поглощения воды составляет не более 85%. Для конструктивных элементов допустимый показатель на 10% ниже.

Принято делить арболитные блоки на три категории по пожарной защищенности:

  • Г1 (трудно загорающиеся);
  • В1 (тяжело воспламеняющиеся);
  • Д1 (образующие мало дыма элементы).

Необходимость производить арболит у себя дома связана во многом с тем, что существующие производители часто выпускают некачественный товар. Проблемы в основном могут быть связаны с недостаточной прочностью, слабым сопротивлением теплопередаче или нарушением геометрических параметров. Блоки любого вида непременно следует покрывать штукатуркой. Она надежно защищает от продувания ветрами. С арболитом комбинируются лишь способные «дышать» отделочные покрытия.

Читать еще:  Способы защиты от негативного влияния электромагнитного излучения

Есть 6 марок арболитовых блоков, выделяемых по уровню стойкости к морозу (от М5 до М50). Цифра после буквы М показывает, какое количество циклов перехода через ноль градусов могут перенести данные блоки.

Минимальная морозостойкость означает, что изделия должны применяться только для внутренних перегородок.

Чаще всего размер их составляет 40х20х30 см. В зависимости от устройства системы паз-гребень зависит площадь кладки и теплопроводность стен.

Говоря про размеры и характеристики арболитовых блоков по ГОСТ, нельзя не сказать, что он жестко регламентирует предельные отклонения размеров. Так, длина всех ребер может отличаться от заявленных показателей не более чем на 0,5 см. Наибольшая разность диагоналей составляет 1 см. А нарушение прямолинейности профилей каждой поверхности должно быть не более 0,3 см. Чем выше конструкции, тем меньше будет швов при укладке, и тем меньше окажется число швов.

В некоторых случаях удобнее всего оказываются блоки величиной 60х30х20 см. Они нужны там, где длина стен — кратная величина по отношению к 60 см. Это позволяет отказаться от резки блоков.

Иногда встречается так называемый «северный арболит», длина которого не превышает 41 см. В части рядов при перевязке ширина стены совпадает с длиной блока, а в другой части составляет сумму двух ширин и разделяющего их шва.

Практически все изготовители делают перегородочные блоки. В линейке каждой фирмы величина таких изделий составляет 50% стандартного типоразмера. Изредка встречаются конструкции 50х37х20 см. Это позволяет возводить стенки ровно 37 см, не прибегая к перевязке блоков или прикладыванию панелей.

В отдельных регионах могут встречаться совершенно другие размеры, это надо уточнять дополнительно. При самостоятельном производстве их надо подбирать по своему усмотрению.

Состав смеси и пропорции

Когда готовится производство арболитовых панелей, надо тщательно подбирать состав смеси и соотношение между ее частями. В качестве наполнителя неизменно выступают отбросы переработки дерева. Но так как арболит является разновидностью бетона, он содержит цемент.

Благодаря органическим компонентам материал отлично удерживает тепло и не пропускает посторонние звуки. Однако, если нарушены основные пропорции, эти качества нарушатся.

Надо понимать, что лишь некоторые виды стружки могут применяться для производства арболита. В этом его существенное отличие от опилкобетона. Согласно действующему ГОСТ, жестко регламентированы габариты и геометрические характеристики всех фракций материала.

Щепу делают, дробя нетоварную древесину. Длина щепок варьируется от 1,5 до 4 см, наибольшая ширина их составляет 1 см, а толщина должна быть не более 0,2 — 0,3 см.

В результате специальных научно-практических исследований было установлено, что самая лучшая щепа:

  • по форме напоминает портняжную иглу;
  • имеет длину до 2,5 см;
  • имеет ширину от 0,5 до 1 и толщину от 0,3 до 0,5 см.

Причина проста: дерево при иных пропорциях поглощает влагу неодинаково. Соблюдение рекомендованных исследователям габаритов позволяет компенсировать разницу.

Кроме размеров, надо тщательно отбирать и породы дерева. Ель, бук подойдут, но лиственница не годится. Можно применять березовое и осиновое дерево.

Независимо от выбранной породы, надо непременно применять антисептические смеси.

Они позволяют избежать возникновения плесневых гнезд или поражения сырья иными патологическими грибками.

В производстве арболита иногда применяют кору и хвоинки, но их предельная доля составляет 10 и 5% соответственно.

Еще иногда берут:

  • льняную и конопляную костру;
  • солому риса;
  • стебли хлопка.

Наибольшая длина таких компонентов составляет максимум 4 см, а ширина должна быть не более 0,2 — 0,5 см. Запрещено использовать паклю и очесы больше, чем 5% от массы употребляемого наполнителя. Если применяется костра льна, ее придется 24-48 часов вымачивать в известковом молоке. Это намного практичнее, чем 3 или 4 месяца выдерживать на открытом воздухе. Если не прибегнуть к такой обработке, содержащиеся в составе льна сахара будут разрушать цемент.

Что касается самого цемента, чаще всего для производства арболита применяют портландцемент. Именно его начали использовать для этой цели еще несколько десятилетий назад. Иногда к портландцементу добавляют вспомогательные вещества, которые увеличивают морозостойкость конструкций и улучшают другие их характеристики. Также в отдельных случаях может употребляться стойкий к сульфатам цемент. Он эффективно противостоит воздействию ряда агрессивных веществ.

ГОСТ требует, чтобы в теплоизоляционный деревобетон добавляли только цемент марки М-300 и выше. Для конструкционных блоков применяют лишь цемент категории не ниже М-400. Что касается вспомогательных добавок, их масса может составлять от 2 до 4% суммарной массы цемента. Количество вводимых компонентов определяется маркой арболитовых блоков. Хлорид кальция и сульфат алюминия употребляют в объеме не более 4%.

Таково же предельное количество смеси хлорида кальция с сульфатом натрия. Есть еще пара комбинаций, в которых хлористый алюминий объединяется с сульфатом алюминия и хлоридом кальция. Эти два состава употребляются в количестве до 2% от общей массы закладываемого цемента. В любом случае соотношение между вспомогательными добавками 1: 1. Но чтобы эффективно сработали вяжущие компоненты, требуется использовать воду.

В ГОСТ прописаны жесткие требования к чистоте используемой жидкости. Однако в реальном производстве арболита часто берут любую воду, которая пригодна для технических нужд. Нормальное схватывание цемента требует подогрева до +15 градусов. Если температура воды падает до 7-8 градусов тепла, химические реакции идут намного медленнее. Соотношение компонентов подбирают так, чтобы обеспечить необходимую крепость и плотность деревобетона.

Изделия из арболита можно армировать при помощи сеток и стержней из стали. Главное, чтобы они соответствовали нормам отраслевых ГОСТ.

Стандарт требует от производителей дважды за смену или чаще тестировать приготавливаемую смесь на соблюдение таких показателей:

  • плотность;
  • удобство укладки;
  • склонность к расслаиванию;
  • количество и размер пустот, разделяющих зерна.

Тестирование проводят в специальной лаборатории. Его проводят для каждой партии смеси на 7 и на 28 сутки после затвердевания. Стойкость к морозу определяют обязательно и для декоративных, и для несущих пластов.

Чтобы выяснить теплопроводность, мерят ее на отобранных по специальному алгоритму образцах. Определение влажности производят на пробах, отбираемых из готовых каменных блоков.

Необходимое оборудование

Лишь в том случае, когда соблюдены все требования, предъявляемые ГОСТ, можно запускать определенную марку деревобетона в производство. Но обеспечить строгое исполнение нормативов и выпустить необходимое количество смеси, а затем и блоков из нее, помогает только специальная аппаратура. Щепу разделяют на части при помощи промышленных измельчителей. Далее она вместе с другими компонентами поступает в устройство, размешивающее раствор.

Еще потребуется:

  • аппарат, дозирующий и формирующий арболитовые блоки;
  • вибрационный стол, который придаст им необходимые качества;
  • устройства, сушащие щепки и приготовленные блоки;
  • бункеры, куда закладывается песок и цемент;
  • линии, подающие сырье.

Не стоит использовать самодельные аппараты, если планируется выпускать большие партии арболита. Они недостаточно производительны, потому рентабельность предприятия падает.

Полезно рассмотреть и особенности каждого вида оборудования. Устройства, режущие щепу, имеют специальный барабан с «ножами», формируемыми из качественной инструментальной стали. Дополнительно барабан оснащают молотками, которые позволяют автоматизировать подачу сырья для последующего дробления.

Чтобы сырье могло проходить внутрь, барабан делают перфорированным, его окружает несколько. Больший (внешний) барабан той же формы, который препятствует разлету осколков. Обычно устройство монтируется на рамах с трехфазными электромоторами. После расщепления щепу передают в сушилку. Именно качество этого аппарата сильнее всего влияет на совершенство готового продукта.

Сушилка тоже выполнена в форме сдвоенного барабана, ее диаметр составляет примерно 2 м. Наружный барабан перфорирован, что позволяет обеспечить поступление теплого воздуха. Его подают при помощи асбестовой трубы либо гибкого несгораемого рукава. Кручение внутреннего барабана позволяет размешать щепу и предотвратить воспламенение сырья. Качественная сушка сумеет за 8 часов довести до нужной кондиции 90 или 100 блоков. Точная величина зависит не только от ее мощности, но и от габаритов обрабатываемых конструкций.

Мешалка — это крупный цилиндрический чан. Все необходимое сырье загружается сбоку, а замешанный состав выходит снизу. Обычно электрические моторы и их редукторы располагаются сверху от растворомешалки. На эти двигатели насаживаются комплексы лопастей. Вместимость резервуара определяется тем, какова должна быть ежедневная производительность линии. Миниатюрное производство выпускает за дневную смену не более 1000 конструкций, при этом используются чаны емкостью 5 куб. м.

Технология производства

Чтобы приготовить арболитовые блоки для частного дома своими руками, надо использовать 1 часть стружек и 2 части опилок (хотя в некоторых случаях предпочитают соотношение 1: 1). Периодически все это как следует сушат. Их держат 3 или 4 месяца на свежем воздухе. Периодически измельченную древесину обрабатывают известью, переворачивают. Обычно на 1 куб. м. щепы расходуют примерно 200 л извести в концентрации 15%.

Читать еще:  Как сделать магнитную массу на сварочный аппарат

Следующий этап изготовления арболитовых блоков в домашних условиях подразумевает смешивание щепы с:

  • портландцементом;
  • гашеной известью;
  • хлористым калием;
  • жидким стеклом.

Лучше всего дома сделать блоки величиной 25х25х50 см. Именно такие размеры оптимальны и для жилого, и для промышленного строительства.

Уплотнение раствора требует использования вибрационных прессов либо ручных трамбовок. Если большое число деталей не требуется, можно использовать миниатюрный станок. Задать определить точный размер готовой продукции помогают специальные формы.

Формирование плит

Изготовить монолитный арболит можно, залив в эту форму подготовленную смесь вручную. Если добавляется жидкое стекло, готовое изделие станет более твердым, но при этом вырастет и его хрупкость. Целесообразно замешивать компоненты последовательно, а не все вместе. Тогда меньше опасность возникновения комков. Получение облегченной конструкции очень просто — надо только поставить в форму деревянный брусок.

Держать заготовку в форме надо минимум 24 часа. Потом начинается сушка на воздухе под навесом. Время высушивания определяется температурой воздуха, и если она очень низка, иногда требуется 14 дней. А последующая гидратация при 15 градусах продолжается 10 суток. На этом этапе блок держат под пленкой.

Чтобы арболитовая плита прослужила подольше, она не должна охлаждаться до отрицательной температуры. Деревобетон в летний жаркий день почти неизбежно пересыхает. Однако этого можно избежать, прибегая к периодическому опрыскиванию водой. Надежнее всего обработка в полностью контролируемых условиях в сушильной камере. Желаемые параметры — прогрев до 40 градусов при влажности воздуха от 50 до 60%.

О том, как сделать арболитовые блоки своими руками, смотрите в следующем видео.

Полная инструкция по производству арболитовых блоков своими руками

Это довольно интересный строительный материал, который известен еще под такими «народными» названиями, как «древобетон» и «опилкобетон». Из этого уже становится понятно, что входит в состав приготовляемой смеси. Арболит не является очередным «прорывом» в технологии, так как известен достаточно давно и в силу некоторых исторических обстоятельств был в нашей стране незаслуженно забыт. Хотя практическое применение доказало высокую эффективность строительства из арболитовых блоков.

Достаточно сказать, что до перестройки существовал ряд предприятий, которые занимались выпуском этой разновидности стенового камня. Но впоследствии часть из них была перепрофилирована, часть распродана, а некоторые до сих пор стоят бесхозные, в полном разорении.

Прежде чем рассматривать технологию самостоятельного изготовления блоков из арболита, стоит выяснить, а целесообразно ли вообще этим заниматься? Ведь в продаже имеется огромный ассортимент стройматериалов, более «понятных» и привычных. Чтобы было более ясно преимущество данных изделий, укажем, что они изготавливаются на основе древесины, цемента и полимеров.

Основные достоинства продукции

Прочность

Во-первых , резко снижается количество отбракованных изделий, так как риск их повреждения как при транспортировке на объект, так и при проведении монтажных работ сводится к минимуму. Этим может достигаться значительная экономия.

Во-вторых , подразумевается и повышенная устойчивость к деформациям, в том числе, и на изгиб. Это позволяет возводить сооружения на «проблемных» грунтах, на менее «мощных» фундаментах, что существенно удешевляет строительство. Даже в случаях значительных подвижек грунта или возникновения иных причин, вызывающих появление трещин в основании, стены из арболита «устоят».

Высокие эксплуатационные качества

  • Использование данного материала во многих случаях позволяет не применять дополнительных средств утепления, а в случае обустройства такого слоя экономить на «теплоизоляторе». Арболит тепло практически не проводит.

Простота самостоятельного изготовления и монтажа

  • Можно своими руками готовить различные стройматериалы. Например, блоки из газо- , пенобетона делаются не только на промышленных установках, но и непосредственно на месте применения. Технологии схожи, но качество готовой продукции из арболита получается выше.
  • Малый вес делает возможным все мероприятия фиксации блоков по месту проводить вручную.
  • Абсолютная ровность граней позволяют делать «финишную» отделку любым материалом

Низкая затратность строительства

Кроме уже указанных способов экономии (в том числе, и на отоплении), при правильном изготовлении расход самого дорогостоящего компонента всех легких бетонов – цемента – может быть сокращен примерно в 3 раза.

Компоненты

Вяжущее вещество — как правило, используется цемент марок «400» или «500».

Наполнители — здесь вариантов достаточно, причем могут использоваться и сочетания рекомендуемых ингредиентов (из древесины).

Дополнительные компоненты (не более 5% от общей массы основного):

Добавки

Для повышения прочности и ряда других характеристик целесообразно вводить в состав и некоторые вещества. Например, жидкое стекло или его смесь с окисью кальция (1 к 1). Все зависит от того, для чего нужны блоки – несущий элемент конструкции или нет, условия дальнейшей эксплуатации, особенности климата и ряд других факторов.

Химикаты

Древесина, как органическое вещество, в своем составе содержит сахар. Его нужно нейтрализовать, так как он снижает прочность готового продукта. Поэтому в состав смеси вводятся, например, кальций хлористый, алюминий сернокислый и ряд других. Но в открытой продаже таких «реактивов» нет, поэтому сахар при самостоятельном изготовлении можно нейтрализовать другим способом, о котором чуть ниже.

Технология – основные этапы и особенности

Подготовка компонентов

Все наполнители необходимо тщательно измельчить. Максимально допустимые размеры фракций (не в ущерб качеству блоков) – 2,5 см длина и 0,5 см ширина. Задача – добиться равномерного распределения всех составляющих по объему, что обеспечивает однородность структуры и, как следствие, высокое качество продукции.

Далее (для нейтрализации сахара) древесные наполнители заливаются известковым раствором (1,5%) и перемешиваются. Выдержка – не меньше 3 часов. На 1 м³ состава понадобится примерно 200 л.

После этого жидкость сливается, и масса еще выдерживается примерно 96 часов. Несколько раз за день ее следует «перелопачивать».

Приготовление раствора

Для получения необходимого его качества нужно «замес» производить в бетономешалке. Это позволит добиться действительно тщательного перемешивания. Если данную работу выполнять вручную, традиционным способом – лопатой – то не избежать образования комков, неоднородности структуры камня. Это ощутимо аннулирует все его преимущества перед аналогами.

Пропорция рекомендуется следующая: вода – 4 части, древесина и цемент – по 3.

При замесе не следует сразу загружать в барабан все, что приготовлено. Ингредиенты закладываются порционно, без выключения агрегата. Так же частями заливается и вода. Это значительно повысит качество конечного продукта.

Совет

В процессе приготовления нужно контролировать степень готовности раствора. Если после сжатия в кулаке небольшой порции на ладони (после распрямления пальцев) остается лежать комок (то есть масса держит форму), то арболит готов.

Получение блоков

Раствор заливается в специально приготовленные формы. Их габариты выбираются в соответствие с требуемыми размерами камня. Такие «шаблоны» продаются для производства пено- или газобетона. При некотором умении в обращении с инструментом их можно изготовить самостоятельно – из гладко обработанной доски, толстой (слоеной) фанеры.

Конструкция несложная. Сбивается длинный пенал, по внутренним стенкам которого с определенным интервалом делаются выпилы. В эти пазы вставляются внутренние перегородки, которые делят пенал на ячейки с размерами будущих блоков. В них и заливается раствор. После отвердевания готовая продукция вынимается и выкладывается на подготовленную площадку. На ней изделия «доходят» до окончательной готовности.

Несколько замечаний

  • древесина должна быть очищена от грязи и посторонних фракций;
  • она нуждается и в дезинфекции. Для этого хорошо подходит известь гашеная;
  • для повышения прочности раствор необходимо уплотнять (после заливки в опалубку или формы для блоков). Это позволит удалить из массы воздух и излишки влаги. Производится или машинками для вибропрессования, или лопатой, арматурой способом «протыкания» заливки;
  • чтобы блоки не прилипали к «пеналу», необходимо внутренние стенки соответствующим образом подготовить. Они заранее отделываются пленкой, линолеумом, или обрабатываются отработанным машинным маслом перед заливкой очередной порции раствора;
  • можно встретить рекомендации, что для арболита подойдет и цемент 200 или 300. Да, но если он «свежий» и блоки в дальнейшем не будут чрезмерно нагружены. Стоит учесть, что всего полгода хранения цемента снижают его основные характеристики примерно на 40 – 45%. Следовательно, «старый» М300 уже не будет таковым. Он может соответствовать по факту (зависит от условий хранения), например, М150. Поэтому рекомендация по маркам 400, 500 вполне уместна и дана не зря.

В Интернете можно встретить и много других рекомендаций по самостоятельному изготовлению арболитовых блоков, которые в основе своей схожи, а в нюансах различаются. Стоит понимать, что этот процесс – отчасти «творческий», экспериментальный. Поэтому сначала нужно попробовать готовить небольшой партией (опытной). Тогда и станет понятно, как лучше работать с ЭТИМ цементом, с ЭТИМИ опилками и так далее.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×