Угол естественного откоса сухих грунтов

neprohogi

БОЛЬШОЙ КОСМИЧЕСКИЙ ОБМАН США

Мухин Ю.И. о странностях лунных кадров, в которых были замечены прожектора: «Пара слов о том, что люди, уверенные в том, что американцы были на Луне, считают попавшие в многочисленные фотографии осветительные прожектора съёмочного павильона бликами на объективе. Прожектора попали и в кадры этого фильма, и они хорошо отличимы от бликов. (При повороте камеры блики меняют форму и следуют за камерой, а прожектора остаются неподвижными.)»
К сожалению, нет указанных кадров в публикации, чтобы оценить правильность этого утверждения. Но кадры, где отразились необычные объекты, очень похожие на прожектора, были.

http://www.aulis.com/jackimages/12dinespotlight.jpg

Мухин Ю.И. о следах и угле естественного откоса «лунного грунта»

«По поводу следов подошв астронавтов «на Луне» интересны такие данные из этой книги. Исследователи пишут, что лунный грунт «легко формуется и сминается в отдельные рыхлые комки. На его поверхности чётко отпечатываются следы внешних воздействий — прикосновений инструмента. Грунт легко держит вертикальную стенку[10]…» Из этого формально следует, что протекторы обуви астронавтов, обжимая грунт сверху и с боков, могли оставить чёткий след. (Хотя мне трудно понять, как исследователи могли оценить формуемость грунта, имея в своём распоряжении образец объёмом менее стопки). Но исследователи и пишут, что грунт «…при свободном насыпании имеет угол естественного откоса в 45°» (и дают фото). Т. е. грунт без прессования не «держит стенку». Если мы на пляже насыплем мокрый песок в стакан, а затем перевернём стакан и снимем его, то песок сохранит внутреннюю форму стакана, он будет держать стенку и без прессования, при свободном насыпании. А если мы насыплем в стакан сухой песок и перевернём его, то песок растечётся, образуя конус с углом естественного откоса, т. е. он стенку не держит.
Отсюда следует, что след протектора подошв американских астронавтов должен быть чётким только в центре, а по краям обуви, где грунт не прессуется, он должен осыпаться с углом 45°. Такой след — с осыпавшимися краями — и оставлял на Луне наш луноход. На американских фото грунт держит стенку на отпечатках следов и в центре их, и с краёв. Т. е. это не лунный грунт, это мокрый песок.»
Пример с мокрым песком в детском стаканчике правильный
Можно конечно поспорить с таким утверждением, где напрямую увязывается угол естественного откоса грунта и содержание воды в грунте. Это некорректный метод исследования и неправильный вывод. Достаточно посмотреть на следующую таблицу:

У сырого песка и мокрого песка близкие углы естественного откоса. И они не равны 80-90*. При рассмотрении процесса образования четкого следа на грунте необходимо рассматривать другие характеристики грунта. Это во первых, отношение высоты откоса к заложению:

Оптимальное соотношение 1:0, чтобы получить четкий след с краями следа 90*. При этом надо учитывать, что чрезмерное содержание воды в песке не позволит на таком грунте оставить чёткий след , где край следа сохраняет прямоугольную форму. Стенки следа просто поплывут. И мы приходим к следующей характеристики грунта.
И это, во-вторых, сцепление — сопротивление грунта сдвигу. Сила сцепления для песчаных грунтов составляет 3. 50 кПа, для глинистых — 5. 200 кПа. Чем больше величина сцепления тем более четкий грунт, но опять же большая величина сцепления не позволит оставить след на грунте вообще.
В-третьих, это водоудерживающая способность или сопротивляемость грунта прониканию воды, она очень высока у глинистых грунтов и низка у песчаных. По этой причине последние называются дренирующими, т.е. хорошо пропускающими воду, а первые — недренирующими.
При нажатии обуви на влажный грунт вода растекается вниз и вбок от поверхности следа и соответственно меняется свойство грунта по краям следа. И здесь тоже не все так гладко с появлением на грунте четкого следа. Если по краям вытесненная вода достигнет определенного уровня, края следа потекут.
И наконец, версия о том, что четкий след на грунте появляются благодаря жидкой воде в этом грунте рушится при рассмотрения оставления четкого следа обуви на снегу или на рыхлом подмороженном грунте, где жидкой воды нет:

Угол естественного откоса снега колеблется между 30* и 40*, как и сухого грунта. Так что увы, Мухин Ю.И. неправильно оценил эту ситуацию.
Американский след был , скорее всего оставлен на грунте, где не было жидкой воды, а была вода замороженная, и сам рыхлый грунт был подморожен. Следы на таком грунте появляются четкие и держаться долго, пока вода в грунте не растает и не испариться из грунта, если это песок. Если это глина, например, то и тогда след сохраниться, хотя в грунте будет минимум влаги.

И угол естественного откоса сухой глины здесь никак не проявляется. Края следа на глинистой почве после ее высыхания не осыпаются. Версия Мухина Ю.И. о прямой связи между углом естественного откоса , наличием жидкой воды в грунте и появлением четкого отпечатка на таком грунте, не проходит.
Адвокаты Лунного Обмана США сочиняют сказки про «липкий» грунт в условиях вакуума и давят на свойства грунта, который указан выше: сцепляемость. Так вот здесь большая проблема для такой версии. Частицы, фракции грунта в этом случае должны были прилипнуть к резиновой подошве намертво при давлении подошвы обуви на такой грунт и в этом случае оставление следа на почве с четким контуром и стенками под углом 90* просто невозможно.

Углы естественного откоса грунтов

ПРОИЗВОДСТВО ЗЕМЛЯНЫХ РАБОТ

В ТАБЛИЦАХ И СХЕМАХ

«Технология строительного производства»

Печатается по решению редакционно-издательского совета Вятского государственного университета

УДК 624.13 (07)

Составители: доцент кафедры СП,

кандидат технических наук А.А. Фуражев;

старший преподаватель кафедры СП С.Н. Деньгина.

Рецензент: кандидат педагогических наук Т.В. Богословская

Производство земляных работ в таблицах и схемах/сост. С.Н. Деньгина,

А.А. Фуражев – Киров: Изд-во ВятГУ, 2005. – 32 с.

Редактор Е.Г. Козвонина

Компьютерная верстка С.Н. Деньгиной

Подписано в печать Усл. печ. л.2

Бумага офсетная. Печать копир Aficio 1022

Заказ № Тираж 53 Бесплатно

Текст напечатан с оригинала – макета, представленного составителями.

610000 г. Киров, ул. Московская, 36

Оформление обложки, изготовление – ПРИП ВятГУ.

© Вятский государственный университет, 2005.

О г л а в л е н и е

I. Свойства грунтов 4

II. Бульдозерные работы 8

III. Скреперные работы 10

IV. Экскаваторные работы 14

V. Рыхление грунтов 23

VI. Автотранспорт для перемещения грунтов 24

VII. Уплотнение грунтов 26

VIII. Водопонижение 28

IX. Контроль качества земляных работ 30

Библиографический список 32

I. Свойства грунтов

Углы естественного откоса грунтов

Вид грунтов	Влажность грунта
сухой	влажный	мокрый
	Н : В		Н : В		Н : В
Гравий Галька Песок крупный Песок средний Песок мелкий Глина жирная Глина лёгкая Суглинок Супесь Растительный Насыпной	1: 1,25 1: 1,5 1: 1,75 1: 2 1: 2,25 1: 1 1: 0,75 1: 1,25 1: 1,5 1: 1,25 1: 1,5	1: 1,25 1: 1,1 1: 1,5 1: 1,5 1: 1,75 1: 1,5 1: 1,25 1: 1,75 1 : 1,75 1: 1,5 1: 1	1: 1,5 1: 2,25 1: 2 1: 2,25 1: 2,75 1: 3,75 1: 1,75 1: 2,75 1 : 2,5 1: 2,25 1: 2

Наибольшая допустимая крутизна котлованов

И траншей в грунтах естественной влажности

Вид грунтов	Влажность грунта
до 1,5 м	до 3 м	до 5 м
	Н : В		Н : В		Н : В
Насыпной Песок, гравий Супесь Суглинок Глина Лёссовые грунты	1: 0,67 1: 0,5 1: 0,25 1: 0 1: 0 1: 0	1: 1 1: 1 1: 0,67 1: 0,5 1: 0,25 1: 0,5	1: 1,25 1:1 1: 0,85 1: 0,75 1: 0,5 1: 0,5

Группы основных видов грунтов

По трудности их разработки по ЕНиР

Вид грунтов	Плотность грунта, т/м 3	Разработка немерзлого грунта	Разработ- ка мерз- лого грун- та экска-ваторами одноков- шовыми
Экска- ватор	скреперами	бульдозерами	грейдерами	грейдер- экскаваторами
одноков- шовый	многоков- шовый
Растительный — // — с корнями — // — со щебнем Песок, лёсс мягкий Супесь — // — с глиной ( 10%) Строительный мусор — //-сцементированный Суглинок — // — со щебнем Глина мягкая — // — со щебнем — // — ломовая	1,2 1,2 1,4 1,6 1,65 1,85 1,8 1,9 1,7 1,95 1,8 1,95 2,15	I I I I I I II III I III II III VI	I II II II II — — — I — II — —	I I II II II II — — I — II II —	I II II II II II II III I II II III III	I — — II II — — — I — II III —	I — — II II — — — I — II III —	I м I м I м I м I м I м I м II м II м II м III м III м III м

Коэффициент разрыхления грунта

Ориентировочный состав комплектов машин

Для земляных работ

Область применения основных ведущих машин

II. Бульдозерные работы

III. Скреперные работы

Рекомендуемая толщина стружки при резании

Скрепером, см

IV. Экскаваторные работы

Оборудованных драглайном

V. Рыхление грунтов

Машино-смены автосамосвала

VII. Уплотнение грунтов

VIII. Водопонижение

Библиографический список

1. Земляные работы /А.К. Рейш [и др.], под ред. Рейша. — 2-е изд. , перераб. и доп. — М.: Стройиздат, 1984. — 320с.: ил.

2. Земляные работы: справочник строителя / под ред. Л. В. Гриншпуна. — М.: Стройиздат, 1992. — 352с.: ил.

3. Черненко, В.К. Проектирование земляных работ . Программированное пособие: учеб. пособие / В.К. Черненко, В.А. Галимуллин, Л.С. Чебанов; под ред. В. К. Черненко. — Киев: Выща шк., 1989. — 159с.: ил.

4. Ветров, Ю.А. Машины для специальных земляных работ: учеб. пособие для вузов / Ю.А. Ветров, В.Л. Баладинский. — Киев: Вища школа, 1980. — 159с.: ил.

5. Справочник мастера-строителя / под ред. Д. В. Коротеева. — 2-е изд. , перераб. и доп. — М.: Стройиздат, 1989. — 543с.: ил.

ПРОИЗВОДСТВО ЗЕМЛЯНЫХ РАБОТ

В ТАБЛИЦАХ И СХЕМАХ

«Технология строительного производства»

Печатается по решению редакционно-издательского совета Вятского государственного университета

УДК 624.13 (07)

Составители: доцент кафедры СП,

кандидат технических наук А.А. Фуражев;

старший преподаватель кафедры СП С.Н. Деньгина.

Рецензент: кандидат педагогических наук Т.В. Богословская

Производство земляных работ в таблицах и схемах/сост. С.Н. Деньгина,

А.А. Фуражев – Киров: Изд-во ВятГУ, 2005. – 32 с.

Редактор Е.Г. Козвонина

Компьютерная верстка С.Н. Деньгиной

Подписано в печать Усл. печ. л.2

Бумага офсетная. Печать копир Aficio 1022

Заказ № Тираж 53 Бесплатно

Текст напечатан с оригинала – макета, представленного составителями.

610000 г. Киров, ул. Московская, 36

Оформление обложки, изготовление – ПРИП ВятГУ.

© Вятский государственный университет, 2005.

О г л а в л е н и е

I. Свойства грунтов 4

II. Бульдозерные работы 8

III. Скреперные работы 10

IV. Экскаваторные работы 14

V. Рыхление грунтов 23

VI. Автотранспорт для перемещения грунтов 24

VII. Уплотнение грунтов 26

VIII. Водопонижение 28

IX. Контроль качества земляных работ 30

Библиографический список 32

I. Свойства грунтов

Углы естественного откоса грунтов

Определение угла естественного откоса песчаного грунта в сухом и влажном состоянии

Лабораторная работа №1

Определение гранулометрического состава песка и степени его однородности

Цель работы: определение свойств грунта (песка) по его гранулометрическому составу. Зная его состав и содержание в нем определения фракций, можно судить о его свойствах и применении в практике строительства (растворы, песчаные подушки, фундаменты и т.п.).

Задачи работы: получить навыки определения процентного содержания каждой фракции, квартования, определения однородности и неоднородности грунтов по графику.

Обеспечивающие средства:сита, электронные весы, навеска воздушно-сухого песка.

Исполнители:Сельков Д.М., Старченко В.П., Яковлева Н.В.

Лабораторная работа №2

Определение угла естественного откоса песчаного грунта в сухом и влажном состоянии

Цель работы:исследовать зависимость изменения величины угла естественного откоса песка от его влажности.

Задачи работы: получить навыки работы с прибором Литвинова, научиться правильному взятию отсчетов и определению угла естественного откоса в градусах.

Обеспечивающие средства:прибор системы Литвинова, совок, сосуд с водой, песчаный грунт.

Таблица определения угла естественного откоса

Угол естественного откоса, угол внутреннего трения (в механике грунтов )- угол, образованный свободной поверхностью рыхлой горной массы или иного сыпучего вещества с горизонтальной плоскостью. Иногда может быть использован термин «угол внешнего трения».

Частицы вещества, находящиеся на свободной поверхности насыпи, испытывают состояние предельного (критического) равновесия. Угол естественного откоса связан с коэффициентом трения и зависит от шероховатости зёрен, степени их увлажнения, гранулометрического состава и формы, а также от удельного веса материала.

Угол естественного откоса грунта является параметром прочности почв, и он используется для описания сопротивления трения при сдвиге почвы вместе с нормальным эффективным напряжением.

По углам естественного откоса определяются максимально допустимые углы откосов уступов и бортов карьеров, насыпей, отвалов и штабелей.

При разработке (резании) грунты разрыхляются, структура их нарушается, и они теряют связность. Также изменяются силы трения и сцепления, уменьшаясь с увеличением влажности. Поэтому устойчивость незакрепленных откосов также непостоянна и сохраняется временно до изменения физико-химических свойств грунта, связанного в основном с атмосферными осадками в летнее время и последующим увеличением влажности грунта. Так, угол естественного откоса φ для песка сухого 25. 30°, песка влажного 20°, глины сухой 45° и глины влажной 15°. Установление безопасной высоты уступа и угла откоса является важной задачей. От правильного выбора угла откоса зависит безопасность разработки котлована, карьера.

Насыпная плотность материала. Угол естественного откоса. Угол внутреннего трения.

Насыпная масса компонента — это масса единицы объема материала в насыпном виде, зависящая от гранулометрического состава, его влажности и других свойств. Определяется с помощью мерного цилиндра, объем и масса которого заранее известны.

Угол естественного откоса определяется касательной к свободно насыпаннойгоркематериала(рис.9.3).

Рис.9.3. Угол естественного откоса

Чем мельче материал, тем меньше угол

Основные типы смесителей.

Машины, применяемые для смешивания, называются смесителями. Их конструкции сравнивают по интенсивности и эффективности воздействия на смесь. При этом интенсивность определяется временем достижения заданного технологического результата, а эффективность — затрачиваемой энергией.

Смесители (рис. 9.5) классифицируются по следующим признакам:

по технологическому назначению — для приготовления растворов различной консистенции, бетонов различных видов (тяжелых, ячеистых, силикатных, керамзитных, полимербетонов и др.), сухих порошковых, пластических и вязкопластических смесей, жидких суспензий и эмульсий;

по характеру работы — циклического и непрерывного действия;

по способу смешения — гравитационные и принудительного действия;

по конструкции рабочих органов — с цилиндрическим и грушевидным барабаном, с двухконусным барабаном, с вертикально расположенными смесительными валами (тарельчатого типа) и с горизонтально расположенными смесительными валами (лопастного типа);

по способу перебазирования — передвижные и стационарные.

В смесителях циклического действия исходные материалы смешиваются отдельными порциями. Такой способ приготовления смеси позволяет регулировать продолжительность смешивания в зависимости от состояния и вместимости смесителя.

В смесителях непрерывного действия исходные компоненты загружаются, смешиваются и разгружаются непрерывно. Их используют при массовом производстве смесей одного состава, как правило, в установках или линиях непрерывного действия.

Наибольшее распространение получили циклические гравитационные смесители с грушевидным барабаном, принудительного действия с вертикально расположенными смесительными валами (роторные и турбулентные) и другие конструкции. Их основными параметрами являются объем готового замеса и вместимость смесителя по загрузке.

Рис.9.5. Схемы смесителей

производительностью, зависящей от конструкции и режима работы смесителя и характеристик составляющих компонентов смеси.

Смесители, получившие наибольшее распространение, можно представить приведенными на рис. 9.5.

Оценка однородности смеси.

При приготовлении бетонов и растворов качество смешивания обычно оценивают по коэффициенту вариации прочности случайных образцов (кубиков). При этом эффективность смешивания оценивается сопоставлением кубиковой прочности бетона и коэффициента вариации прочности, получаемых до и после изменения условия смесеобразования.

Если процесс смесеобразования рассматривать как процесс внедрения (диффузии) между компонентами, тогда критерием оценки качества выступает концентрация. Ее изменение во времени:

, (9.1)

где С — текущая концентрация;

С_о — максимально возможная концентрация (идеальная

е — основание натурального логарифма;

к— коэффициент пропорциональности;

t— время смешивания.

Иногда процесс смешивания связывают с влиянием размера и плотности частиц отдельных компонентов, т. е. с явлением сегрегации (расслоения). Тогда содержание данного компонента в контрольных пробах в долях от теоретического предлагают определять так:

, (9.2)

гдеА — постоянный коэффициент, учитывающий свойства материала;

t— время смешивания компонентов.

Современное производство строительных материалов, потребляющее многокомпонентные сырьевые смеси, предъявляет повышенные требования к процессу смешивания, поскольку качество готовых изделий во многом зависит от однородности смеси и качества сырья.

Наибольшее распространение для оценки качества смешивания получил коэффициент неоднородности (вариации), %:

, (9.3)

где — среднеквадратичное отклонение концентрации ключевого компонента в пробах, %;

, — значение концентрации ключевого компонента в -той пробе;

— среднеарифметическое значение концентрации ключевого компонента в пробах,%;

п — число анализируемых (отобранных для анализа) проб. Закономерности качественного изменения смесеобразования во времени можно определять также по степени сепарации (степени неоднородности) — критерия, представляющего собой удельное среднее отклонение объемной плотности компонентов смеси от средней их плотности во всем объеме смеси:

(9.4)

где S — средняя степень сепарации на данном участке замеса;

— плотность /-того компонента в объеме замеса;

, — средняя плотность смеси во всем объеме замеса;

п — количество проб;

т — количество компонентов.

Рис.9.1. Зависимость критериев качества от времени смешения

Идеальные и реальные смеси.

Идеально в результате смешивания должна получиться такая смесь материала, что в любой ее точке (пробе) к каждой частице одного из компонентов примыкают частицы другого компонента в количествах, определяемых заданным соотношением. Например, если материал состоит из трех компонентов, массы которых относятся как числа А:В:С, то в любом достаточно малом объеме, взятом случайно в произвольной его точке после смешивания, массы компонентов тоже должны относиться как А:В:С. Такое строгое соотношение между частицами называется идеальной смесью. Идеальным соотношением задаются, чтобы с ним сравнивать действительное распределение компонентов, которое всегда случайно, в реальных условиях никогда не наблюдается и называется реальной смесью.

Кинетика смешения.

Закономерность протекания процесса во времени называется кинетикой смешивания.

Процессы формования.

Формование — комплексный процесс получения изделий или конструкций определенной геометрической формы, состоящий из стадии заполнения формообразующей полости исходной массой, ее уплотнения и отвердевания.

Формованием определяется не только геометрическая форма изделия, но и его прочностные свойства. Установлено, что предел прочности материала на сжатие является функцией плотности черепка.

Основными способами формования являются:

Виброформование.

Виброформование является основным способом при изготовлении бетонных и железобетонных изделий. Формовочная масса состоит из вяжущего (высокодисперсные частицы плюс вода) и заполнителя. Цель формования — компактная упаковка заполнителя. Режим формования должен обеспечить возможность перемещения частиц заполнителя в смеси.

Для каждой смеси определенного гранулометрического состава и реологических свойств имеется свой оптимальный режим вибрирования, оцениваемый комплексом параметров из следующего ряда:

— частота колебаний, с -1 ; — амплитуда, м; — скорость, м/с, = ; — ускорение, м/с 2 , ; — интенсивность, м 2 /с 2 , .Амплитуда должна быть тем выше, чем крупнее заполнитель, велична же частоты определяется вязкостью смеси. Реально эти параметры выбираются в диапазоне: = 150. 600 ;

А = 0,04. 0,4 мм.

Схемы вибрирования.

Основными способами вибрирования являются наружное и штыковое (внутренними вибраторами). Наружное вибрирование осуществляется поверхностными вибраторами или на виброплощадках.

Рассмотрим схемы виброплощадок (рис. 7.1).

Рис. 7.1.Основные схемы виброплощадок: а-с круговыми гармоническими

колебаниями; б-с продольными линейными колебаниями; в— с поперечными

колебаниями; г — с ударно-вибрационными колебаниями

Случайа преимущества: простота применения на практике;недостатки: возможна разноплотность изделия по длине, имеется опасность подсоса воздуха у стенок.Случай б рекомендуется для длинномерных изделий.Случай в преимущества: достигается хорошая равномерность уплотнения; недостаток: сложность конструкции.Случай гпреимущества: отличное уплотнение; недостатки: сложная конструкция и шум при работе.

Дата добавления: 2018-04-15 ; просмотров: 729 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Проектирование цементных заводов под редакцией канд техн наук зозули канд техн наук

Насыпная масса и угол естественного откоса материалов

Насыпная масса, т/м 3

угол естественного откоса и подкос, град.

Известняки с мажущими включениями

Мел кусковой (влажностью 20-25%)

в зависимости от физических свойств материала

Клинкер вращающихся печей

Шлак доменный сухой

размер куска 100 мм

Определение размеров эстакадно-гравитационных складов (хребтового типа) осуществляется по формулам (8.28, 8.29).

Ширина основания штабеля (В) треугольного сечения, обра­зованного при отсыпке ленточным транспортером, рис. 8.1 свя­зана с высотой отвала (Н 0 ) соотношением:

где а — угол естественного откоса. Погонная емкость склада (м 3 /м) составит:

В случае хранения материала в полубункерном складе (рис. 8.2) его поперечное сечение представляется состоящим из 2-х или 3-х треугольников с высотами hi, Нг и Нз, которые связаны с шириной следующими соотношениями:

где a 1 — угол наклона днища полубункера, причем сц » uq + + 5,где ао _ угол трения в покое для данного материала и дни­ща бункера

Погонная емкость полубункерного склада (в м 3 /м) составляет: при одном полубункере

а в случае, если а Ф ai:

При двух полубункерах (рис. 8.2):

Расяет силосных складов кусковых материалов. Силосные склады представляют из себя вертикальные цилиндрические ем­кости с отношением высоты к диаметру 1,5:1 и более.

Силосные емкости могут служить не только для хранения, одновременно они являются и расходными резервуарами, т. е. заменяют бункера, необходимые для организации питания по­мольных агрегатов.

Загрузка силосных емкостей осуществляется обычно ленточны­ми транспортерами, элеваторами и скребковыми транспортерами. Нижняя часть силоса должна иметь форму усеченного конуса, угол наклона которого должен на 10—15 ° превышать угол естественно­го откоса находящегося в силосе материала. На выходе из конуса устанавливается питатель, чаще всего тарельчатый (дисковый), скомбинированный с ленточными весами. Преимуществом складов такого типа является отсутствие пылеобразования при загрузке, хранении и дозировании материала.

Размер выходного отверстия силоса принимается по размерам питателя, устанавливаемого под ним. В практике проектирования максимальный размер принимается равным 800 мм. Нижняя часть силоса может иметь два разгрузочных отверстия.

Определение размеров силосного склада кусковых материалов выполняется в следующем порядке:

1. По формуле (8.26) рассчитывается потребная емкость скла­да (V n ).

2. Количество силосов определяется из выражения

где V c — полезный объем одного силоса, (см. таблицу 8.9)

Диаметр силоса, м

Высота цилиндрической части силоса, м

Полезная емкость силоса V c , м 3

8.4.2 Расчет и проектирование бункерных складов g

При сравнительно небольших расходах материалов и на за­водах небольшой мощности кусковые и порошкообразные мате­риалы хранят в бункерах (железобетонных или стальных). Форму и размеры бункеров, угол наклона стенок и размер выходного отверстия выбирают в соответствии со свойствами материалов, подлежащих хранению (рис. 8.3). Наименьший размер выпускного отверстия бункера должен превышать максимальный размер ку­сков материала в 4—6 раз. Отношение полезной емкости бункера Уб к геометрической V 0 называется коэффициентом заполнения бункера (Кз). Коэффициент заполнения бункеров принимается равным 0,85-^0,90. На выходе бункера оборудуются затворами или механическими питателями (вибрационными, дисковыми, пластинчатыми, ленточными, скребковыми или лотковыми).

Наибольшее применение имеют бункера прямоугольного по­перечного сечения. Верхняя часть бункеров имеет вертикальные стенки, высота которых не должна превышать более чем в 1,5 раза размеры бункера в плане, нижняя часть бункера выполня­ется в виде усеченной пирамиды с симметричными или лучше несимметричными стенками. Угол наклона воронкообразной ча­сти бункера должен на 10—15 ° превышать угол естественного откоса материала в покое.

Т ребуемый геометрический объем бункера V 0 определяют по формуле

где Кз — коэффициент заполнения

Полезная емкость (Уб) рассчитывается по формуле:

где Q — производительность питаемого из бункера агрегата, т/ч; 1 — нормативное время запаса материала, ч; ς h — насыпная масса материала, т/м 3

При проектировании бункеров для питания помольных уста­новок с сушкой необходимо учесть количество испаряемой влаги (в случае, если производительность агрегата подсчитывается по сухому материалу).

Для помола Q т/ч материала с конечной влажностью W2 тре­буется исходного продукта Q Hn с влажностью wi:

8.4.3 Расчет смесительных силосов сырьевой муки

Смесительные коррекционные силосы служат для приготов­ления и хранения сырьевой смеси постоянного и заданного состава. При проектировании руководствуются следующими по­ложениями:

1. Общий полезный объем силосов должен соответствовать четырехсуточному запасу сырьевой муки (таблица 8.6).

2. Диаметр смесительных силосов рекомендуется принимать в пределах от 6 до 12 м.

3. Соотношение диаметра и высоты при использовании систем пневмоперемешивания должно быть в пределах от 1:0,8 до 1:1,5.

4. Рекомендуемое количество смесительных силосов должно быть не менее двух.

5. Днище смесительного силоса должно быть оборудовано раз­рыхлительной системой с площадью активной поверхности около 70% от общей площади поперечного сечения. Расход сжатого воздуха принимается порядка 0,4 нм 3 /мин на 1 м 2 активной поверхности системы аэрации.

В случае использования в технологии приготовления сырьевой муки принципа порционного корректирования обычно проекти­руется установка на заводе силосов двух типов — гомогенизационных (коррекционных) и запасных. Коррекционные силосы при­нимаются диаметром 5—6 м и высотой порядка 11 м, а запасные диаметром до 18 м высотой до 42 м. Над коррекционными силосами устанавливаются вторым ярусом две емкости диаметром 5,5 м для корректирующих смесей. Может применяться одноярусное и двухъярусное расположение гомогенизационных и запасных силосов порционного или непрерывного действия. Подача сырь­евой муки при двухъярусном хранении должна предусматривать­ся только в гомогенизационные силосы, из которых сырьевая мука подается в запасные емкости.

Количество коррекционных силосов определяется по формуле

где V c — полезная емкость силоса, м 3 ; V M — суммарная произво­дительность сырьевых мельниц; τ 0 — время, необходимое для пе­ремешивания сырьевой муки, отбора проб, корректирования и перекачки в запасной силос; ς h — насыпная масса сырьевой муки, т/м 3 (зависит от величины давления, создаваемого находящимися в силосе материалами, см. табл. 8.10).

Необходимо учитывать среднее давление материала.

Насыпная масса сырьевой муки (т/м 3 ) и ее изменение в зависимости от величины давления, действующего на материал