0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Толщина слоя грунтовки мкм

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Технологический регламент распространяется на работы по антикоррозионной защите методом окрашивания металлоконструкций пролетных строений и опор.

1.2. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:

— подготовка поверхности — обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;

— восстановление слоев грунтовки, нанесенных на заводе-изготовителе и поврежденных в процессе транспортирования и монтажных работ;

— нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов — приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого по СТП 001-95* и ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины;

— контроль качества и приемка комплексного покрытия.

1.3. Для технологического процесса должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.

1.4. Для защиты металлоконструкций от коррозии на вышеназванном объекте применяются следующие системы покрытия:

Система покрытия (А)

Грунтовочный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Zink» 80 — 100 мкм (нанесен на заводе-изготовителе)

Промежуточный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Mica HS» 80 мкм

Покрывной лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Mica UV» 80 мкм

Толщина комплексного покрытия 220 — 240 мкм

Система покрытия (Б)

Грунтовочный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Zink» 80 — 100 мкм (нанесен на заводе-изготовителе)

Покрывной лакокрасочный материал — «Виникор-62» 120 мкм

Толщина комплексного покрытия 200 — 220 мкм

Система покрытия (В)

Грунтовочный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Zink» 80 — 100 мкм

(нанесен на заводе-изготовителе)

Промежуточный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Mica» HS 80 мкм

Покрывной лакокрасочный материал — «Виникор — 62» 80 мкм

Толщина комплексного покрытия 220 — 240 мкм

1.5. Колер покрывных слоев наружных поверхностей металлоконструкций принят в соответствии с колерным решением.

1.6. Колер покрывных слоев внутри коробов и пилонов не регламентируется.

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ

2.1. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.

2.2. На данном этапе следует произвести очистку некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия до чистого металла конструкций пролетного строения.

Обезжиривание поверхности

2.3. Процесс обезжиривания заключается в удалении жировых и масляных загрязнений под воздействием органических растворителей и обезжиривающих щелочных растворов.

2.4. Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности одним из методов, рекомендуемых ГОСТ 9.402-80 Степень обезжиривания должна быть 1.

Механические методы удаления некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия и подготовка сварных и болтовых монтажных соединений.

2.5. Степень очистки поверхности, подготовленной к нанесению грунтовочного слоя, должна быть 1 — 2 по ГОСТ 9.402-80 : при осмотре невооруженным глазом окалина, ржавчина и другие неметаллические слои не обнаруживаются. Оптимальная шероховатость подготовленной к окрашиванию металлической поверхности Rz30.

2.6. Требуемая степень очистки от окислов достигается при абразивно-струйном методе. Данный способ обеспечивает не только высокое качество очистки от всех видов загрязнений, но и одновременно придает поверхности равномерную шероховатость, способствующую повышению адгезии покрытия.

2.7. В качестве абразивного материала используется прокаленный (сухой, влажность не более 2 %) кварцевый песок или просушенный гранитный отсев с размером зерен 0,5 ¸ 2,0 мм.

Используемый абразив не должен содержать загрязнений и других посторонних примесей. Перед использованием абразива при отсутствии сертификата обязательно нужно проверить его чистоту. Для этого небольшое количество абразивного материала поместить в небольшой стеклянный сосуд с дистиллированной водой, энергично встряхнуть и оставить в покое для осаждений. На поверхности воды не должно быть пленки консистентной смазки/масла, твердых веществ и не должно происходить обесцвечивания. При измерении индикаторной бумагой водной вытяжки рН должна быть не менее 5. В воде не должно быть белого осадка при добавлении капли 5 % азотнокислого серебра (индикация присутствия хлористых солей).

2.8. Сжатый воздух, предназначенный для пескоструйной обработки и для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80: содержание влаги и минеральных масел в виде капель не допускается.

Наличие в сжатом воздухе воды и минерального масла определяется струей воздуха, направленной на поверхность зеркала в течение 3 минут или на фильтровальную бумагу (с нарисованными окружностями чернильным карандашом) в течение 15 минут. На поверхности зеркала не допускаются капли влаги и масла. На поверхности бумаги не должны проявляться масляные пятна и темнеть нарисованные окружности.

2.9. При неполном удалении остатков флюса, щелочных шлаков, брызг и контактной жидкости (проведение ультразвуковой дефектоскопии) в районе сварных швов возможно ускоренное разрушение покрытия, поэтому следует обращать особое внимание на подготовку поверхности в зоне сварных швов и не допускать применения масел в качестве контактной жидкости при проведении ультразвуковой дефектоскопии.

2.10. На поверхности болтовых соединений не должно оставаться крупных капель и потеков герметика (типа «Гермокрон»), применяемого при сборке последних. Допускается наличие небольшого «валика» вдоль границы торца накладки или шайбы и плоскости основного металла.

2.11. После пескоструйной очистки поверхность металлоконструкций необходимо обеспылить струей сжатого воздуха или с помощью промышленного пылесоса.

2.12. В труднодоступных местах, внутри коробов очистку поверхности допускается проводить ручными или механическими металлическими щетками. Качество очищенной поверхности должно удовлетворять требованиям п. 2.5.

Контроль качества подготовки поверхности

2.13. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.

2.14. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить), не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности. После осмотра поверхности составляется акт на скрытые работы, характеризующий качество подготовки поверхности к окраске (см. приложение).

3. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

3.1. Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы согласно п. 4.2.

3.2. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:

— условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);

— температуру точки росы;

— отсутствие влаги и масляных загрязнений на поверхности, подготовленной для нанесения лакокрасочных материалов.

3.3. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.

3.4. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляют в соответствии с Таблицей 1.

3.5. Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть доведены до рабочей вязкости и профильтрованы через сито (ГОСТ 6613).

3.6. Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ — 246 — 4.

3.7. При нанесении грунта на болтовые соединения необходимо использовать сопло с малым углом «факела» (30º — 40º), нанося грунт на болты и торцы накладок со всех сторон. В трудно доступных местах (там, где нет возможности нанести грунт со всех сторон на окрашиваемую поверхность), кистью нанести полосовой слой грунта.

3.8. На монтажных стыках допускается увеличение толщины лакокрасочного покрытия.

3.9. После нанесения грунта на поверхности монтажных соединений и предъявлении огрунтованных поверхностей, наносятся покрывные слои.

3.10. Применяемые систем покрытия:

— Система (А) — Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant-Pu-Mica UV — применялась для окраски части наружных поверхностей металлоконструкций моста.

— Система (Б) — Stelpant-Pu-Zink + Виникор-62 — применяется для окраски наружных и внутренних поверхностей металлоконструкций моста.

— Система (В) — Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Виникор-62 — переходная система между Системой (А) и Системой (Б).

Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий

Грунты и грунт-эмали: отличия и особенности

Рынок лакокрасочных материалов предлагает покрытия с разными функциями. Можем сегментировать его компоненты на 5 категорий: краски, лаки, эмали, грунтовки, грунт-эмали. Первые четыре — предназначены для подготовки поверхности и повышения адгезии при окрашивании. Грунт-эмали — более универсальные смеси, в их состав входят антикоррозионный пигмент и наполнители, которые выполняют функции выравнивания поверхности, финишного покрытия и защиты от ржавчины. Разберемся в преимуществах материалов для окрашивания, особенностях составов, правилах эксплуатации.

Области применения

Грунт-эмаль относят к мультифункциональным материалам «3-в-1» — состав соединяет в себе свойства модификатора ржавчины, антикоррозионного покрытия и пигментированной краски.

Лакокрасочный материал применяют для защиты металла от сырости, атмосферного воздействия, влаги:

  • окрашивание ворот, решеток и декоративных изделий;
  • защита стен гаража, заборов;
  • покраска автодеталей, элеваторов;
  • обработка труб, колонок, раковин, батарей, канализаций;
  • покрытие поверхностей из нержавеющей стали, цинка, алюминия, других видов металлов.

Технические характеристики грунт-эмали

Элементы состава позволяют оперативно окрасить, надежно защитить поверхности:

  • антикоррозионные компоненты — нейтрализуют ржавчину, предотвращают ее появление;
  • пластификаторы — добавляют составу эластичность;
  • пигменты — придают цвет, улучшают укрывистость, повышают устойчивость к атмосферному и ультрафиолетовому воздействию;
  • алкидно-уретановые лаки — отвечают за высыхание и полное отвердение;
  • растворители — помогают получить нужную для окрашивания консистенцию, замедляют высыхание лакокрасочных материалов.

Производители могут модифицировать составы, использовать пластификаторы, наполнители и добавки собственного производства.

Смотрите в таблице, чем грунт-эмаль отличается от грунта.

Читать еще:  Удаление пятна от грунтовки
Критерий сравненияГрунт-эмаль «3-в-1»Грунт
1Внешний вид сухого покрытияМатовое, глянцевое, металлическоеМатовое
2Адгезия покрытия по ГОСТ 15140, баллы, не более21
3Стойкость к статическому воздействию воды при 20 °С с погрешностью ±2 °С, часов, не менее4824
4Стойкость к статическому воздействию машинного масла при 20 °С с погрешностью ±2 °С, часов, не менее7224
5Стойкость к статическому воздействию 3 % раствора NaCl при 20 °С с погрешностью ±2 °С, часов, не менее4824

На характеристики смеси влияют компоненты состава. Например, твердость определяют элементы пленкообразователя. У грунт-эмали значения твердости пленки по маятниковому прибору типа ТМЛ, маятника А находится в интервале от 0,1 до 0,5 условных единиц.

Необходимость зачистки остаточной ржавчины перед нанесением грунтов при подготовке обязательна. Очищение от ржавчины при покраске материалами «3-в-1» зависит от ингибиторов коррозии.

Преимущество грунт-эмали — высокие защитные и технологические свойства состава. Стойкость компонентов выше, чем у грунта. Материал используют в качестве финишного покрытия, которое должно быть прочным, атмосферостойким.

При использовании материала «3-в-1» нет риска «конфликта составов», который возникает при смешивании покрытий разных марок. На поверхности не будет отслоек, разводов, нежелательной шагрени.

Двухкомпонентная полиуретановая грунт-эмаль производства «Химтраст» образует износостойкое полуматовое финишное покрытие, которое подойдет для окрашивания алюминиевых, стальных, оцинкованных металлоконструкций. Теоретический расход — 0,09–0,11 кг/м 2 . Можно заказать нужный цвет.

Мы провели испытания грунт-эмали ПУ, чтобы оценить стойкость к воздействию кислот, щелочей, других агрессивных сред. Смотрите на видео результаты испытаний и процесс нанесения материала на металлические поверхности.

Как использовать грунт-эмаль

Технология нанесения предусматривает 3 этапа.

Подготовка основания. Поверхность нужно очистить от загрязнений: пыли, грязи, ржавчины, которая отходит кусками от металла. Основание должно быть без дефектов, заусенцев и видимых кромок. Удалить старую краску, которая может отслоиться с новым покрытием. Обезжирить поверхность до степени 1 по ГОСТ 9.402-80.

Нанесение грунт-эмали. Между подготовкой и нанесением ЛКМ не должно пройти более 6 часов. Перед окрашиванием состав нужно смешать по инструкции до однородной консистенции миксером со спиралевидной насадкой. Наносить материал в утреннее и дневное время, в сухую погоду, избегать попадания прямых солнечных лучей. Распределить равномерно кистью, велюровым валиком или распылителем без пробелов. Для защиты органов дыхания и кожи использовать перчатки, респиратор.

Обратите внимание! Условия для нанесения:

  • температура воздуха от +10 °C;
  • относительная влажность до 80 %.

Нанесение повторных слоев. На время межслойного высыхания влияют:

  • толщина слоя;
  • температура воздуха;
  • относительная влажность;
  • качество вентиляции помещения.

Приступайте к нанесению второго слоя после полного отвердения первого, согласно рекомендуемому времени межслойной выдержки при заданной толщине и температуре. Время межслойной выдержки полиуретановой грунт-эмали с толщиной сухой пленки 50 мкм:

  • при +10 °С — 2 часа;
  • при +23 °С — 1 час;
  • при +35 °С — 30 мин.

Недостаточное или лишнее количество слоев снижает срок эксплуатации покрытия. При окрашивании следует соблюдать инструкцию, чтобы не пришлось перекрашивать покрытие спустя сезон. Например, полиуретановую грунт-эмаль рекомендуется наносить в два слоя, при этом толщина покрытия должна составлять 90–150 мкм в сухом слое.

Грунт-эмаль — удобная альтернатива «классической» комбинации двух продуктов. Материал не требует много времени для межслойной сушки, дополнительного оборудования для нанесения. Чтобы грунт-эмаль прослужила дольше, нужно соблюдать инструкцию, этапы подготовки поверхности, условия пользования. Покрытие получается эластичное, устойчивое к истиранию, влажности, воздействию атмосферных факторов, бытовой химии.

Заказывайте «Химтраст грунт-эмаль ПУ» онлайн в интернет-магазине. Основа — в металлическом ведре 20 кг, отвердитель — банке 2,4 кг. Доставляем ЛКМ по России и СНГ. По запросу отправим образцы для тестирования.

Классификация грунтов в авторемонте

Кислотный грунт

В качестве катализатора химической реакции для этих грунтов используется ортофосфорная кислота (преобразователь ржавчины). Именно поэтому такие грунты еще называют кислотными или кислотосодержащими, а также реактивными (потому, что вступают в химическую реакцию с поверхностью).

Этот тип грунта наносят первым слоем на чистый металл для защиты от коррозии. Также допустимо применение на ржавчину, оставшуюся после очистки в трещинах и порах.

Не допускается нанесение грунта на шпатлевки.

Грунт обеспечивает отличную адгезию и антикоррозийную защиту, но в обязательном порядке его необходимо перекрывать двухкомпонентным акриловым грунтом.

Красить непосредственно на кислотный грунт недопустимо!

Эпоксидный грунт

Грунт на основе эпоксидной смолы. Имеет плотную структуру и, образуя плёнку, отлично защищает металл от атмосферного воздуха и влаги, тем самым не позволяя ржавчине развиваться. Эпоксидный грунт может наноситься на голый металл, старое ЛКП и шпатлевку.

Также Эпоксидный грунт выполняет роль изолятора неоднородной ремонтируемой поверхности от агрессивных растворителей, входящих в состав красок и лаков, а также обеспечивает хорошую адгезию как с отремонтированной поверхностью, так и с краской.

Несмотря на неоспоримые достоинства, у эпоксидных грунтов есть недостатки, обусловленные их повышенной прочностью. Из-за чего обрабатывать эти грунты труднее, чем обычные акриловые наполнители.

Адгезионный грунт по металлу (праймер)

Первичный адгезионный грунт часто обладает антикоррозийными свойствами. Технология 1К первичный адгезионный грунт + 2К грунт-наполнитель является традиционной и рекомендуется классическими школами авторемонта. Но в случае локального ремонта допускается окраска непосредственно на 1К праймер low VOC. При работе с голым металлом применение первичного грунта очень важно, он обеспечивает прочное сцепление как с поверхностью металла, так и с последующими наносимыми слоями ЛКП.

Зоны его применения — участки оголенного металла, места, наиболее подверженные коррозии.

Наносится одним тонким слоем и не шлифуется.

Адгезионный грунт по пластику (праймер)

Такой грунт, как правило, представляет собой готовый к применению материал прозрачного цвета с небольшими добавками «серебристых частиц» (для контроля нанесения). Толщина слоя очень маленькая – до 5 мкм. В основном такие грунты универсальны и применимы если не ко всем, то к большинству типов пластмасс, встречающихся в авторемонте.

Использование данного грунта во время ремонта бамперов, зеркал, спойлеров и других пластиковых деталей автомобиля необходимо. Грунт по пластику обеспечивает адгезию между пластиком и последующими покрытиями.

Вторичные грунты

Вторичный грунт — он же наполнитель, он же порозаполнитель, он же выравниватель.
Выполняет выравнивающую функцию, скрывает поры и кратеры, присутствующие на шпатлевке, риски после шлифовки, места переходов покрытий.

Современные грунты, как правило, допускают колерование. Это позволяет подобрать тон грунта максимально близко к эмали и помогает сократить количество слоев краски, а значит снизить ее расход и уменьшить время ремонта.

Все вторичные грунты можно условно разделить на два типа нанесения:

шлифуемые и нешлифуемые.

Нешлифуемые

Предназначенные для работы «мокрым-по-мокрому».

Грунты для окраски методом «мокрый по мокрому» обычно маркируются как «Wet on wet», «w/w», «non sanding».
Главными характеристиками «мокрых» грунтов являются, во-первых, прекрасная растекаемость: они формируют гладкую поверхность, подходящую под нанесение эмалей без предварительного шлифования, во-вторых — минимальная выдержка перед нанесением краски. Такие материалы не нужно сушить в ОСК, после небольшой выдержки на загрунтованную поверхность можно наносить покровную эмаль.

Однако следует иметь в виду, что грунты «мокрым-по-мокрому» больше подходят для новых деталей, а для тех, что имели сильное повреждение, может не хватить толщины, для того, чтобы хорошо выровнять поверхность.

Многие вторичные грунты, в зависимости от пропорций смешивания с разбавителем, можно с равным успехом применять как в шлифуемой, так и в версии «мокрым-по-мокрому». Такие грунты более универсальны, а самые современные из них позволяют иметь один грунт не только для розничных способов нанесения, но и для различных подложек – металлов и пластиков ОЕМ,

Шлифуемые

Классический шлифуемый грунт-наполнитель

Стандартные грунты-наполнители наносятся в 2-3 слоя, обеспечивая при этом общую толщину покрытия в пределах 100-180 микрон. В большинстве случаев такой толщины вполне достаточно.

Толстослойные (high build)

Толстослойные грунты позволяют добиваться большей толщины до 250-300 микрон.
Такие продукты удобно использовать при сложных восстановительных ремонтах, когда ремонтируются большие площади и поврежденные детали целиком.

Грунт в аэрозоли

Однокомпонентный грунт-наполнитель, выпускающийся в аэрозольных баллончиках. Практичная упаковка с готовым продуктом и за счёт удобства применения заслужила любовь автомаляров. Грунт в баллончиках применяется в тех случаях, когда при подготовке детали к покраске во время шлифования грунт был протёрт до металла. В таком случае аэрозольный грунт позволяет сэкономить материал, а также время, которое пришлось бы потратить на разбавление грунта, его заправку в пистолет и мойку после работы. Этот грунт не нуждается в сушке в ОСК и имеет большой срок хранения.

Толщина слоя грунтовки мкм

Грунтование — нанесение слоя лакокрасочного материала, непосредственно контактирующего с подложкой. Целью грунтования является улучшение сцепления основного покрытия с подложкой, а также придание покрытиям дополнительных противокоррозионных свойств.

Для грунтования применяют лакокрасочные материалы, называемые грунтовками. По составу они отличаются от эмалей повышенным содержанием пигментов и тем, что пигменты в них применяются преимущественно противокоррозионные.

Основные требования к грунтовкам: хорошая адгезия к металлу и вышележащим слоям покрытия (эмалям и шпатлевкам) и высокие противокоррозионные свойства.

Читать еще:  Флейцевая кисть для грунтовки
Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Защитные свойства грунтовок основаны прежде всего на пассивирующем действии противокоррозионных пигментов, входящих в их состав. Адгезионная прочность грунтовочных слоев обратно пропорциональна их толщине, поэтому грунтовки наносят тонким слоем, хотя при большей толщине они имели бы гораздо лучшие защитные свойства.

Перед употреблением грунтовку нужно тщательно перемешать, так как при хранении возможно оседание пигментов и в случае необходимости развести растворителем до рабочей вязкости. Готовую грунтовку следует профильтровать через 2-3 слоя марли или капроновой сетки. Если в грунтовку для ускорения высыхания требуется ввести сиккатив, то его нужно добавить непосредственно перед применением грунтовки.

Не подлежащие длительному хранению (обычно многоупаковочные) грунтовки составляют на месте их применения. К ним относятся протекторные, фосфатирующие, некоторые эпоксидные и полиуретановые грунтовки.

Для двухупаковочных эпоксидных грунтовок в качестве отвердителя чаще всего применяют 50%-ный раствор гек-саметилендиамина в спирте (отвердитель № 1) или полиэти-ленполиамины, которые вводят в количестве 8-10%.

Отвердителями в полиуретановых грунтовках служат обычно толуилендиизоцианат (продукт 102 т) и ДГУ . Учитывая малый срок хранения грунтовок с отвердителями, их рекомендуется приготовлять в небольших количествах, чтобы успеть использовать до загустевания.

Грунтовки нужно наносить на предварительно подготовленную и очищенную от ржавчины и чповых загрязнений поверхность слоями толщиной 20-25 мкс

Различают следующие основные виды грунтовок.

Грунтовки с инертными пигментами. Пигменты в этих грунтовках не реагируют с пленкообразующей основой и не влияют на коррозионный процесс. К ним относятся, например, грунтовки ГФ-021, ФЛ-03К, ФЛ-03КК, НЦ-081.

Пассивирующие грунтовки содержат пассивирующие пигменты: цинковые крона, хроматы и др. К грунтовкам этого типа относятся ГФ-017, ФЛ-03Ж, КФ-030. К ним же относится свинцово-суричная грунтовка, которую часто используют для защиты днища и крыльев автомобилей. Ее приготавливают перед употреблением, смешивая сухой свинцовый сурик с натуральной олифой или олифой “Оксоль” в соотношении 2:1 по массе. Эту грунтовку наносят только кистью. Вязкость грунтовки должна быть такая, чтобы после ее нанесения риски от кисти исчезали в течение 30-60 с. При использовании натуральной олифы рекомендуется добавлять в грунтовку 5—8 % (не более) уайт-спирита или скипидара для уменьшения вязкости.

Готовую свинцово-суричную грунтовку можно хранить при температуре до 10 °С – не более 14 сут, от 11 до 20 °С не более 7 сут, при более высокой температуре не более 3 сут. После этого срока грунтовка становится непригодной для применения. Расход 160-180 г/м2.

Протекторные грунтовки содержат металлический порошок с более отрицательным потенциалом, чем железо, обеспечивающий катодную защиту. К ним относятся грунтовки ПС-1 иЭП-057.

Грунтовка ЭП-057 предназначена для защиты от коррозии частей автомобиля, эксплуатируемых в самых жестких условиях: днище, нижняя поверхность крыльев и др. Представляет собой суспензию цинкового порошка в растворе эпоксидной смолы Э-41. За 30 мин до нанесения необходимо добавить на 100 массовых частей основы грунтовки 7 массовых частей отвердителя № 3. После введения отвердителя грунтовку нужно использовать в течение 6—8 ч.

Грунтовку ПС-1 приготавливают непосредственно перед употреблением, смешивая цинковую пыль с 10%-ным раствором полистирола в ксилоле из расчета 1,5 массовой части цинковой пыли на 1 массовую часть раствора.

Специально для защиты днища и крыльев автомобилей предназначена протекторная “Автогрунтовка цинконаполнен-ная”. Ее наносят как подслой под битумные, сланцевые и другие противокоррозионные составы для защиты днища.

Протекторные грунтовки обеспечивают длительную защиту в жестких коррозионных условиях и позволяют сваривать грунтованный металл.

Фосфатирующие грунтовки, применяемые по стали, цинку, меди, алюминию и его сплавам, магниевым сплавам, олову и другим металлам, представляют собой двухкомпо-нентные составы. Основной компонент – это суспензия пигментов в поливинилбутиральном спиртовом лаке, второй (кислотный разбавитель) — водно-спиртовой раствор орто-фосфорной кислоты. Перед применением грунтовки комно-

После этого срока грунтовка становится непригодной к употреблению, даже если она не загустела.

По слою фосфатирующей грунтовки нужно обязательно нанести второй слой грунтовки ГФ-021, ФЛ- ОЗК или другой.

Оптимальная толщина слоя фосфатирующих грунтовок 8-12 мкм. Более тонкие слои не обеспечивают фосфатирования, а более толстые имеют худшие защитные свойства. Необходимо помнить, что фосфатирующие грунтовки эффективны только при нанесении на чистый металл.

Фосфатирующие грунтовки можно применять как прослойку для лучшего сцепления покрытий из меламиноад-кидных эмалей с нитроэмалью. В этом случае кислотный разбавитель не добавляют.

В литературе имеются сведения, что добавление в грунтовку ВЛ-02 алюминиевой пудры в количестве 10 % по массе позволяет увеличить толщину покрытия без ухудшения адгезии и исключить нанесение второго слоя грунтовки.

Грунтовки-преобразователи ржавчины содержат в своем составе реакционно-способные компоненты, взаимодействующие с гидратированными оксидами железа с образованием нерастворимых соединений.

Грунтовки-преобразователи ржавчины (Э-ВА-01 ГИСИ , Э-ВА-0112, Э-ВА-013 ЖТ и др.) это, обычно, водные дисперсии полимеров (например, поливинилацетата), содержащие в качестве активного компонента кислоты (фосфорную, щавелевую) , танин, либо другие вещества, способные переводить ржавчину в неактивное в коррозионном отношении состояние. Эти грунтовки наносят на поверхность при температуре не ниже 15 °С распылением или кистью в 1—2 слоя. По высушенному слою грунтовки-преобразователя обязательно нужно нанести обычную грунтовку, например, ГФ-021.

Грунтовка-модификатор Э-ВА-01 ГИСИ предназначена для нанесения на ржавые стальные поверхности. Эта грунтовка является двухкомпонентной, состоящей из основы и 70%-ной ортофосфорной кислоты, которые перед нанесением нужно смешать в соотношении на 100 массовых частей основы 5—7 массовых частей кислоты. После смешивания компонентов грунтовку необходимо использовать в течение 18 ч.

Грунтовку Э-ВА-01 ГИСИ следует наносить на обезжиренную поверхность при температуре воздуха не ниже +10 °С (оптимальная температура 15-25 °С). Допускается нанесение грунтовки на влажную поверхность. После высыхания грунтовка Э-ВА-01 ГИСИ , нанесенная на ржавую поверхность, образует гладкую, без морщин пленку от зеленого до темно-синего цвета. В исходном состоянии грунтовка (основа) имеет вязкость 100-240 с.

Грунтовка Э-ВА-0112 может быть использована при OKpat шивании поверхностей со слоем ржавчины толщиной не более 100 мкм. Рекомендуется для грунтования изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях. Перед применением основу грунтовки нужно смешать с ортофосфорной кислотой из расчета на 100 массовых частей основы 3 массовые части 85%-ной ортофосфорной кислоты или 4 массовые чао-ти 70%-ной ортофосфорной кислоты. Перед нанесением смесь необходимо выдержать при 18-22 °С в тетение 1 ч. Срок хранения грунтовки после добавления кислоты не более 24 ч.

Автосредство “Феран” на алкидно-стирольной основе, может применяться не только для обработки ржавых поверхностей перед нанесением защитных составов, но и в качестве временного самостоятельного покрытия. Состав высыхает при комнатной температуре за 1,5-2 ч. При загустевании его разбавляют растворителями РС-2 или № 651. Расход 110— 130 г/м2.

Эффективность действия грунтовок-преобразователей определяется равномерностью распределения продуктов коррозии и однородностью их природы. Максимальная толщина слоя ржавчины, по которому можно наносить грунтовки 100 мкм. Грунтовки не пригодны для нанесения на поверхности, покрытые окалиной.

Покрытия, полученные с использованием этих грунтовок, по защитным свойствам обычно уступают покрытиям, нанесенным на очищенную от окислов железа поверхность.

Автолюбители при проведении ремонтного окрашивания чаще всего используют грунтовку ГФ-021. Она предназначена для грунтования металлических поверхностей под покрытия различными эмалями. Ее используют также в качестве промежуточного слоя для улучшения адгезии меламиноалкидных и нитроэмалей к эпоксидным шпатлевкам. По технологичности нанесения и сушки, а также по защитным свойствам грунтовка ГФ-021 соответствует требованиям, предъявляемым к матфналам для восстановительной окраски автомобилей. Наносить ее можно как краскораспылителем, так и кистью.

Грунтовка ГФ-021 имеет хорошую адгезию к металлу, шпатлевкам и покровным эмалям, хорошо шлифуется шкуркой, стойка к перепаду температур от -40 до +60 °С. Нитроэмали не вызывают сморщивания и растрескивания хорошо просушенной пленки грунтовки.

Грунтовку ГФ-021 под нитроэмали рекомендуется сушить при температуре 100-110 °С, так как в этом случае она устойчива к растворителям № 646, 647. Если возможности высушить грунтовку ГФ-021 при повышенной температуре нет, то продолжительность ее сушки до нанесения нитроэмали должна быть не менее 48 ч при 18—22 °С. Если грунтовка ГФ-021 недостаточно хорошо высушена, то пленка нитроэмали на ней будет сморщиваться. Покрытие, нанесенное по грунтовке после горячей сушки, будет иметь лучшие защитные свойства, чем после холодной сушки.

Технологический регламент
Технологический регламент по окрашиванию металлоконструкций

Купить Технологический регламент — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку «Купить» и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Технологический регламент распространяется на работы по антикоррозионной защите методом окрашивания металлоконструкций пролетных строений и опор.

Читать еще:  Чем можно заменить акриловую грунтовку

Оглавление

1. Общие положения

2. Подготовка поверхности под окраску

3. Технология нанесения покрытия

4. Контроль качества лакокрасочных покрытий

5. Оформление документации

6. Требования безопасности и производственная санитария

Дата введения01.02.2020
Добавлен в базу01.09.2013
Актуализация01.02.2020

Этот документ находится в:

  • Раздел Технический надзор
    • Раздел 12 Регламенты
      • Раздел 12.4 Регламент на окраску металлоконструкций (Виникор, Галополим)
  • ГОСТ 9.407-84Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида
  • ГОСТ 9.010-80Единая система защиты от коррозии и старения. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования и методы контроля
  • ГОСТ 12.4.068-79Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты дерматологические. Классификация и общие требования
  • СТП 001-95*Защита металлических конструкций мостов от коррозии методом окрашивания
  • ГОСТ 8420-74Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости
  • ГОСТ 9.402-80Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием. Заменен на ГОСТ 9.402-2004.
  • ГОСТ 9.032-74Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
  • ГОСТ 15140-78Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии
  • ГОСТ 12.4.011-89Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация
  • ГОСТ 12.3.005-75Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
  • ГОСТ 6613-86Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия
  • Показать все

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

  • Текст документа

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ПО ОКРАШИВАНИЮ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Технологический регламент распространяется на работы по антикоррозионной защите методом окрашивания металлоконструкций пролетных строений и опор.

1.2. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:

— подготовка поверхности — обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;

— восстановление слоев грунтовки, нанесенных на заводе-изготовителе и поврежденных в процессе транспортирования и монтажных работ;

— нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов — приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого по СТП 001-95* и ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины;

— контроль качества и приемка комплексного покрытия.

1.3. Для технологического процесса должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.

1.4. Для защиты металлоконструкций от коррозии на вышеназванном объекте применяются следующие системы покрытия:

Система покрытия (А)

Грунтовочный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Zink» 80 — 100 мкм (нанесен на заводе-изготовителе)

Промежуточный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Mica HS» 80 мкм

Покрывной лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Mica UV» 80 мкм

Толщина комплексного покрытия 220 — 240 мкм

Система покрытия (Б)

Грунтовочный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Zink» 80 — 100 мкм (нанесен на заводе-изготовителе)

Покрывной лакокрасочный материал — «Виникор-62» 120 мкм

Толщина комплексного покрытия 200 — 220 мкм

Система покрытия (В)

Грунтовочный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Zink» 80 — 100 мкм

(нанесен на заводе-изготовителе)

Промежуточный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Mica» HS 80 мкм

Покрывной лакокрасочный материал — «Виникор — 62» 80 мкм

Толщина комплексного покрытия 220 — 240 мкм

1.5. Колер покрывных слоев наружных поверхностей металлоконструкций принят в соответствии с колерным решением.

1.6. Колер покрывных слоев внутри коробов и пилонов не регламентируется.

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ

2.1. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.

2.2. На данном этапе следует произвести очистку некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия до чистого металла конструкций пролетного строения.

Обезжиривание поверхности

2.3. Процесс обезжиривания заключается в удалении жировых и масляных загрязнений под воздействием органических растворителей и обезжиривающих щелочных растворов.

2.4. Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности одним из методов, рекомендуемых ГОСТ 9.402-80 Степень обезжиривания должна быть 1.

Механические методы удаления некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия и подготовка сварных и болтовых монтажных соединений.

2.5. Степень очистки поверхности, подготовленной к нанесению грунтовочного слоя, должна быть 1 — 2 по ГОСТ 9.402-80: при осмотре невооруженным глазом окалина, ржавчина и другие неметаллические слои не обнаруживаются. Оптимальная шероховатость подготовленной к окрашиванию металлической поверхности Rz30.

2.6. Требуемая степень очистки от окислов достигается при абразивно-струйном методе. Данный способ обеспечивает не только высокое качество очистки от всех видов загрязнений, но и одновременно придает поверхности равномерную шероховатость, способствующую повышению адгезии покрытия.

2.7. В качестве абразивного материала используется прокаленный (сухой, влажность не более 2 %) кварцевый песок или просушенный гранитный отсев с размером зерен 0,5 ¸ 2,0 мм.

Используемый абразив не должен содержать загрязнений и других посторонних примесей. Перед использованием абразива при отсутствии сертификата обязательно нужно проверить его чистоту. Для этого небольшое количество абразивного материала поместить в небольшой стеклянный сосуд с дистиллированной водой, энергично встряхнуть и оставить в покое для осаждений. На поверхности воды не должно быть пленки консистентной смазки/масла, твердых веществ и не должно происходить обесцвечивания. При измерении индикаторной бумагой водной вытяжки рН должна быть не менее 5. В воде не должно быть белого осадка при добавлении капли 5 % азотнокислого серебра (индикация присутствия хлористых солей).

2.8. Сжатый воздух, предназначенный для пескоструйной обработки и для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80: содержание влаги и минеральных масел в виде капель не допускается.

Наличие в сжатом воздухе воды и минерального масла определяется струей воздуха, направленной на поверхность зеркала в течение 3 минут или на фильтровальную бумагу (с нарисованными окружностями чернильным карандашом) в течение 15 минут. На поверхности зеркала не допускаются капли влаги и масла. На поверхности бумаги не должны проявляться масляные пятна и темнеть нарисованные окружности.

2.9. При неполном удалении остатков флюса, щелочных шлаков, брызг и контактной жидкости (проведение ультразвуковой дефектоскопии) в районе сварных швов возможно ускоренное разрушение покрытия, поэтому следует обращать особое внимание на подготовку поверхности в зоне сварных швов и не допускать применения масел в качестве контактной жидкости при проведении ультразвуковой дефектоскопии.

2.10. На поверхности болтовых соединений не должно оставаться крупных капель и потеков герметика (типа «Гермокрон»), применяемого при сборке последних. Допускается наличие небольшого «валика» вдоль границы торца накладки или шайбы и плоскости основного металла.

2.11. После пескоструйной очистки поверхность металлоконструкций необходимо обеспылить струей сжатого воздуха или с помощью промышленного пылесоса.

2.12. В труднодоступных местах, внутри коробов очистку поверхности допускается проводить ручными или механическими металлическими щетками. Качество очищенной поверхности должно удовлетворять требованиям п. 2.5.

Контроль качества подготовки поверхности

2.13. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.

2.14. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить), не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности. После осмотра поверхности составляется акт на скрытые работы, характеризующий качество подготовки поверхности к окраске (см. приложение).

3. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

3.1. Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы согласно п. 4.2.

3.2. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:

— условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);

— температуру точки росы;

— отсутствие влаги и масляных загрязнений на поверхности, подготовленной для нанесения лакокрасочных материалов.

3.3. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.

3.4. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляют в соответствии с Таблицей 1.

3.5. Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть доведены до рабочей вязкости и профильтрованы через сито (ГОСТ 6613).

3.6. Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ — 246 — 4.

3.7. При нанесении грунта на болтовые соединения необходимо использовать сопло с малым углом «факела» (30º — 40º), нанося грунт на болты и торцы накладок со всех сторон. В трудно доступных местах (там, где нет возможности нанести грунт со всех сторон на окрашиваемую поверхность), кистью нанести полосовой слой грунта.

3.8. На монтажных стыках допускается увеличение толщины лакокрасочного покрытия.

3.9. После нанесения грунта на поверхности монтажных соединений и предъявлении огрунтованных поверхностей, наносятся покрывные слои.

3.10. Применяемые систем покрытия:

— Система (А) — Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant-Pu-Mica UV — применялась для окраски части наружных поверхностей металлоконструкций моста.

— Система (Б) — Stelpant-Pu-Zink + Виникор-62 — применяется для окраски наружных и внутренних поверхностей металлоконструкций моста.

— Система (В) — Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Виникор-62 — переходная система между Системой (А) и Системой (Б).

Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector