Толщина покрытия грунтовкой металлоконструкций

Требования по антикоррозийному покрытию стальных деталей крепления для фасадных конструкций

Требования по антикоррозийному покрытию стальных деталей крепления для фасадных конструкций.

В статье рассмотрены требования по антикоррозийной обработке стальных деталей для крепления фасадных конструкций, предварительная подготовка поверхности деталей перед нанесением покрытия, также дан перечень сопроводительных документов для предъявления на строительных объектах.

Содержание

• 1 Цель антикоррозионного покрытия
• 2 Способы защиты от коррозии
• 3 Подготовка поверхности перед нанесением покрытия
• 4 Сопроводительные документы, подтверждающие использование в строительстве
• 5 Литература
• 6 Вклад участника

Цель антикоррозионного покрытия

Для крепления фасадных конструкций (в нашем случае алюминиевых) к несущим конструкциям зданий и сооружений используют опорные пластины, кронштейны и другие закладные детали.

Данные элементы изготавливаются из углеродистой стали обыкновенного качества (например, Ст3пс ГОСТ 380-2005), из углеродистой стали для строительных конструкций марки С235 ГОСТ 27772, низколегированной стали 10ХСНД ГОСТ 5058, либо из нержавеющей стали 08Х18Н10 ГОСТ 5632-2014 (зарубежный аналог AISI 304).

Изделия из нержавеющей стали отличаются высокой антикоррозийной стойкостью и устойчивостью к агрессивной среде и в большинстве случаев в дополнительной защите не нуждаются. Что касается изделий из вышеперечисленных сталей, то они требуют проведения мероприятий по антикоррозийной обработке.

Во-первых, это необходимо для обеспечения надежности и долговечности металлических элементов конструкций и узлов крепления, во- вторых, для исключения контактного соединения материалов, образующих гальваническую пару. Полный перечень требований, предъявляемых к защите строительных конструкций, указан в СП 28.13330.

Необходимо обратить внимание, что защиту от коррозии закладных деталей и соединительных элементов допускается не производить в особых случаях:

— если она необходима только на период монтажа конструкций и, если при этом появление ржавчины на их поверхности в период эксплуатации здания (сооружения) не вызовет нарушения эстетических требований;

— если участки закладных деталей и соединительных элементов, обращены друг к другу плоскими поверхностями (типа листовых накладок), свариваемыми герметично по всему контуру.

Способы защиты от коррозии

Защиту от коррозии деталей крепления выполняют в зависимости от условий эксплуатации конструкций:

-внутри отапливаемых и неотапливаемых зданий;

-на открытом воздухе и под навесами.

Помимо условий эксплуатации значительное влияние оказывает состояние окружающей среды. В соответствии с СП 28.13330 все среды по степени воздействия на конструкции подразделяются на неагрессивные, слабо-, средне- и сильноагрессивные.

Оценка степени агрессивного воздействия определяется стойкостью материала, характеристикой твердой среды и относительной влажностью воздуха.

Характеристикой агрессивных твердых сред является их растворимость и гигроскопичность. При одновременном развитии коррозионных процессов, различных по своему характеру, например при совместном воздействии на сталь водных растворов солей при попеременном воздействии температур, происходит разрушение материала.

Неагрессивной на этом фоне считается среда, которая не вызывает снижения прочности материала и не способствует появлению внешней коррозии.

Слабоагрессивная среда вызывает снижение прочности материала не более чем на 5% и слабое поверхностное разрушение материала. Среднеагрессивной считается среда, снижающая прочность в зоне коррозии на 5-20%. Сильноагрессивная среда вызывает снижение прочности материала более чем на 20% с ярко выраженным разрушением материала.

Защиту от коррозии поверхностей стальных деталей и соединительных элементов конструкций в зависимости от их назначения и степени воздействия среды следует производить:

-лакокрасочными покрытиями (в помещениях с сухим и нормальным влажностным режимом при неагрессивной и слабоагрессивной степени воздействия среды);

-протекторными металлическими покрытиями, наносимыми методами горячего или холодного цинкования или газотермического и термодиффузионного напыления (для помещениий с влажным или мокрым режимом и на открытом воздухе);

-комбинированными покрытиями (лакокрасочными по металлизационному слою при средней степени агрессивного воздействия среды).

Минимальные значения толщины покрытий назначаются в зависимости от метода нанесения и в соответствии с СП 28.13330 должны быть:

-30 мкм — гальваническим методом;

-50 мкм — методом горячего цинкования;

-60 мкм — методом холодного цинкования;

-100 мкм — методом газотермического напыления;

-25 мкм — методом термодиффузионного напыления.

В связи с тем, что наиболее массовое использование деталей крепления приходится для эксплуатации внутри отапливаемых и неотапливаемых зданий со слабоагрессивной степенью воздействия среды, можно рекомендовать следующие способы антикоррозионных покрытий:

1.Горячее цинкование, толщина покрытия не менее 50 мкм.

2.Окрашивание лакокорасочными материалами I, II и III групп.

Для I группы. Эмаль ПФ-115 наносится по грунтовкам I группы, 2 слоя, толщина покрытия не менее 55 мкм.

Для II группы. Эмаль АС-1115 — по грунтовке ФЛ-03Ж, 2 слоя, толщина покрытия не менее 55 мкм.

Для III группы. Эмаль ПФ-115 по грунтовкам I группы, 2 слоя, толщина покрытия не менее 55 мкм.

Наряду с указанными жидкими лакокрасочными материалами (ЛКМ) могут использоваться порошковые полимерные материалы, относящиеся в соответствии с классификацией СП 28.13330 к II и III группам. Технологические особенности нанесения порошковых материалов указаны в ГОСТ 9.410, толщина покрытия варьируется в зависимости от материала в основном диапазоне 100-200 мкм.

Подготовка поверхности перед нанесением покрытия

Степень очистки поверхности стальных конструкций от окислов (окалины, ржавчины, шлаковых включений) перед нанесением защитных покрытий должна соответствовать требованиям, приведенным в СП 28.13330.2017, таблица 30. Поверхность несущих конструкций, предназначенных для сред с неагрессивной степенью воздействия и окисленных до степени Г по ГОСТ 9.402-2004, допускается очищать только от отслаивающейся ржавчины и окалины.

Сопроводительные документы, подтверждающие использование в строительстве

Детали крепления, применяемые для навесных светопрозрачных конструкций, должны иметь документы, устанавливающие соответствие их технических характеристик характеристикам материалов и комплектующих, предусмотренным в документе, подтверждающем пригодность для применения в строительстве. К данным документам относятся:

— сертификат соответствия ГОСТ Р с указанием срока действия;

— протоколы испытаний на соответствие ТУ;

— ТУ на продукцию.

В документах должны быть указаны сведения о производителе данной продукции, технические параметры изделия, качество и толщина покрытия. Коррозионная стойкость должна подтверждаться результатами климатических испытаний лабораторий, имеющих аккредитацию.

Литература

ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. «Покрытия лакокрасочные». Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию.

ГОСТ 9.410-88 Единая система защиты от коррозии и старения. «Покрытия порошковые полимерные. Типовые технологические процессы».

СП 28.13330.2017 «Защита строительных конструкций от коррозии». Актуализированная редакция СНиП 2.03.11-85.

СП 72.13330.2016. «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии» Актуализированная редакция СНиП 3.04.03-85.

Контроль ЛКП

Новое видео

В процессе проверки лакокрасочного покрытия строительных металлоконструкций мы смотрим на

Сплошность покрытия по всей площади поверхности

степень высыхания каждого слоя перед нанесением последующего

Адгезию

количество слоёв

толщину каждого слоя покрытия

Менеджер качества окрасочного участка проводит необходимый осмотр и замеры каждой партии

Сплошность покрытия — это значит равномерное без пропусков покрытие. Специалист ОТК оценивает его визуально при дневном или электрическом освещении. Покрытие должно быть сплошным, с хорошей адгезией к металлу, без потёков, морщин, наплывов, постороннего мусора.Мы при нанесении покрытия при помощи гребенки-толщиномера замеряем толщину мокрого слоя

Сразу после нанесения краски, гребенку погружаем в покрытие и ждем несколько секунд.

Разница отметки между мокрым и сухим слоем и будет равняться толщине покрытия. Метод прост и надежен. А толщина покрытия гарантированно будет прочной, надежной и долговечной.

Контроль сплошности покрытия

Степень высыхания — контролируется менеджером по качеству малярного участка по методам ИСО 1517 или тактильным методом «прикосновением пальцев рук».

Это необходимо для определения возможности нанесения повторного слоя. Можно определять по времени сушки указанному поставщиком краски при определенных условиях — влажности, температуре и вентиляции.

Используются такие показатели как

• высыхание до отлипа — легкое нажатие пальцем не оставляет следа и не ощущается липкость.
• высыхание на ощупь — если тщательно ощупывать покрытие, то не возникает повреждение.

Толщина покрытия грунтовкой металлоконструкций

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

ЗАЩИТА СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ И

СООРУЖЕНИЙ ОТ КОРРОЗИИ

РАЗРАБОТАНЫ институтом Проектхимзащита Минмонтажспецстроя СССР (В.А. Соколов, канд. техн. наук В.П. Шевяков, В.Э. Радзевич, В.Д. Любановский, О.К. Сорокина) с участием Госхимпроекта Госстроя СССР (Л.М. Волкова), НИИЖБ Госстроя СССР (д-р техн. наук Е.А. Гузеев), ЦНИИпроектстальконструкции им. Мельникова Госстроя СССР (д-р техн. наук А.И. Голубев, канд. техн. наук Г.В. Оносов) и Академии коммунального хозяйства им. К.Д. Памфилова Минжилкомхоза РСФСР (канд. техн. наук Э.И. Иоффе).

ВНЕСЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР.

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Главтехнормированием Госстроя СССР (Д.И. Прокофьев).

С введением в действие СНиП 3.04.03-85 «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии» утрачивают силу СНиП III-23-76 «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии».

При пользовании нормативным документом следует учитывать утвержденные изменения строительных норм и правил и государственных стандартов, публикуемые в журнале «Бюллетень строительной техники», «Сборнике изменений к строительным нормам и правилам» Госстроя СССР и информационном указателе «Государственные стандарты СССР» Госстандарта.

Строительные нормы и правила

Защита строительных конструкций и сооружений

Настоящие нормы и правила распространяются на строительство новых, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение действующих предприятий, зданий и сооружений и должны соблюдаться при устройстве антикоррозионных покрытий металлических, бетонных, железобетонных и кирпичных строительных конструкций, а также технологического оборудования при нанесении покрытий для защиты от коррозии, возникающей под воздействием агрессивных сред промышленных производств и грун товых вод.

Настоящие нормы и правила устанавливают общие технические требо вания к производству работ в условиях строительной площадки.

Атмосферостойкие защитные покрытия, предохраняющие от воздействия солнечной радиации, осадков и пыли, морской атмосферы, должны выполняться согласно требованиям СНиП по устройству кровель, гидроизоляции, пароизоляции и теплоизоляции, а также по устройству отделочных покрытий строительных конструкций.

Настоящие нормы и правила не распространяются на работы по антикоррозионной защите:

металлических подземных сооружений, возводимых в вечномерзлых и скальных грунтах;

стальных обсадных труб, свай и технологического оборудования, на сооружение которых разработаны специальные технические условия;

сооружений тоннелей и метрополитенов;

электрических силовых кабелей;

металлических и железобетонных подземных сооружений, подвергающихся коррозии от блуждающих электрических токов;

магистральных нефтепродукто- и газопроводов;

коммуникаций и обсадных колонн скважин промыслов нефти и газа;

Данные нормы и правила не распространяются также на технологиче ское оборудование, нанесение защитных покрытий на которое в соответствии с ГОСТ 24444—80 предусмотрено предприятиями-изготовителями.

Внесены Минмонтажспецстроем СССР

постановлением Госстроя СССР

от 13 декабря 1985 г. № 223

Защитные покрытия технологического оборудования должны наноситься, как правило, в заводских условиях.

Нанесение защитных покрытий на технологическое оборудование непосредственно на месте его монтажа допускается:

штучными кислотоупорными материалами, химически стойкими: полимерными листовыми материалами и слоистыми пластиками (стеклоткань, хлориновая ткань и др.), мастичными составами и лакокрасочными материалами на основе эпоксидных и других смол;

гуммированием открытым способом нестандартизированного оборудования, изготовляемого на монтажной площадке.

В заводских условиях наносятся защитные покрытия стальных трубопроводов и емкостей для хранения и транспортирования сжиженного газа. прокладываемых и монтируемых на территории городов и населенных пунктов.

Нанесение защитных покрытий на стальные трубопроводы и емкости на месте их сооружения допускается при:

изоляции сварных стыков и мелких фасонных частей;

исправлении мест повреждения защитного покрытия;

изоляции емкостей, монтируемых на месте установки из отдельных элементов.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Работы по защите строительных конструкций и сооружений, а также технологических аппаратов, газоходов и трубопроводов от коррозии следует выполнять после окончания всех предшествующих строительно-монтажных работ, в процессе производства которых защитное покрытие может быть повреждено.

Порядок выполнения антикоррозионной защиты указанных конструкций до их установки в проектное положение, а также защиту верхней (опорной) части фундаментов до начала монтажных работ следует устанавливать в технологических картах на эти работы.

1.2. Антикоррозионная защита оборудования, как правило, должна выполняться до монтажа съемных внутренних устройств (мешалок, нагревательных элементов, барботеров и др.). При поставке оборудования с предприятия-изготовителя со смонтированными внутренними устройствами они должны быть демонтированы до начала антикоррозионных работ.

1.3. Производство антикоррозионных работ при наличии внутренних устройств в оборудовании или монтаж их до окончания антикоррозионных работ допускается только по согласованию с монтажной организацией, выполняющей антикоррозионную защиту.

1.4. При приемке от предприятий-изготовителей стальных строительных конструкций, а также технологического оборудования должно быть освидетельствовано нанесенное на них антикоррозионное покрытие, предусмотренное стандартами или техническими условиями.

1.5. Сварочные работы внутри и снаружи металлических аппаратов, газоходов и трубопроводов, включая приварку элементов для крепления теплоизоляции, должны быть закончены до начала антикоррозионных работ.

1.6. Испытания на герметичность оборудования проводят после окончания монтажа корпуса и подготовки металлической поверхности под антикоррозионную защиту в соответствии с п. 2.1.

1.6.1. Подготовку поверхностей емкостных бетонных и железобетонных сооружений (в том числе поддонов оросительных холодильников) под защитные покрытия следует выполнять до их испытания на герметичность в соответствии с требованиями СНиП 3.05.04-85.

1.7. Все швы каменной кладки при защите поверхностей каменных и армокаменных конструкций мастичными покрытиями должны быть расшиты, а при защите лакокрасочными покрытиями поверхности этих конструкций должны быть оштукатурены.

1.8. Работы по нанесению защитных покрытий, как правило, следует выполнять при температуре окружающего воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей не ниже:

10 °С — для лакокрасочных защитных покрытий, приготовленных на основе природных смол; мастичных и шпатлевочных покрытий из силикатных материалов; оклеечных защитных покрытий на основе битумно-рулонных материалов, полиизобутиленовых пластин, пластин „Бутилкор-С», дублированного полиэтилена; гуммировочных покрытий; облицовочных и футеровочных покрытий, устанавливаемых на кислотоупорных силикатных замазках, на мастиках битуминоль; для кислотоупорного бетона и силикатополимербетона;

15 °С — для лакокрасочных армированных и неармированных покрытий, а также наливных покрытий материалами, приготовленными на синтетических смолах; мастичных покрытий из наирита и герметиков, приготов ленных на основе синтетических каучуков; покрытий из листовых полимерных материалов; облицовочных и футеровочных покрытий, выполняемых на замазках арзамит, фуранкор, полиэфирных, эпоксидных и смешан ных эпоксидных смол; полимербетона; для цементно-полистирольных, цементно-перхлорвиниловых и цементно-казеиновых обмазок;

25 °С— для нанесения покрытий „Полан».

При необходимости допускается выполнение отдельных видов защитных покрытий при более низких температурах с учетом специально разработанной для этих целей технической документации, согласованной в установленном порядке.

1.9. В зимнее время антикоррозионные работы следует производить в отапливаемых помещениях или укрытиях. При этом температура воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей должна соот ветствовать требованиям п. 1.8.

При использовании полимерных липких лент и оберточных материалов, предназначенных для изоляции трубопроводов и емкостей в зимнее время, ленты и обертки перед нанесением необходимо выдерживать не менее 48 ч в помещении с температурой не ниже 15 °С.

1.10. Не допускается устройство защитных покрытий на открытых аппаратах, сооружениях, трубопроводах, газоходах и строительных, конструкциях, находящихся вне помещений во время атмосферных осадков. Непосредственно перед нанесением защитных покрытий защищаемые поверхности должны быть просушены.

1.11. Места вынужденных вскрытий должны быть заделаны покрытиями того же вида. Оклеечные покрытия должны быть при этом усилены дополнительным слоем, перекрывающим места вскрытия не менее чем на 100 мм от кромок.

1.12. Не допускается выравнивание бетонной поверхности материалами, предназначенными для защитных покрытий.

1.13. Во время производства работ по антикоррозионной защите, выдержки готовых защитных покрытий, хранения и перевозки конструкций и оборудования, имеющих защитные покрытия, должны приниматься меры к предохранению этих покрытий от загрязнения, увлажнения, механических и иных воздействий и повреждений.

1.14. Антикоррозионная защита должна выполняться в следующей технологической последовательности:

подготовка защищаемой поверхности под защитное покрытие;

нанесение грунтовки, обеспечивающей сцепление последующих слоев защитных покрытий с защищаемой поверхностью;

нанесение защитного покрытия;

сушка покрытия или его термообработка.

1.15. Работы с кислотостойкими батонами должны выполняться в соот ветствии с требованиями, изложенными в СНиП II-15-76.

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ

2.1. Металлическая поверхность, подготовленная к производству антикоррозионных работ, не должна иметь заусенцев, острых кромок, сварочных брызг, наплывов, прожогов, остатков флюса, дефектов, возникающих при прокатке и литье в виде неметаллических макровключений, раковин, трещин, неровностей, а также солей, жиров и загрязнений.

2.2. Перед нанесением защитных покрытий поверхности стальных строительных конструкций, аппаратов, газоходов и трубопроводов следует очистить от оксидов струйным способом с применением дробеструйных установок, механическими щетками или преобразователями ржавчины. Способы очистки поверхности указывают в технической документации.

2.3. Поверхности стальных строительных конструкций, предусмотренных к обработке преобразователями (модификаторами) ржавчины, должны очищаться только от отслаивающихся пленок ржавчины или окалины. Допускаемая для модификации толщина продуктов коррозии, как правило, составляет не более 100 мкм.

2.4. Степень очистки от оксидов металлических строительных конструкций и оборудования, подлежащих антикоррозионной защите, должна соответствовать виду защитного покрытия, приведенного в табл. 1.

Приложение Ц. Лакокрасочные покрытия для защиты металлических конструкций

Лакокрасочные покрытия для защиты металлических конструкций

Таблица Ц.1 — Группы лакокрасочных покрытий для защиты металлических конструкций

Условие эксплуатации конструкций

Степень агрессивного воздействия среды

Группа лакокрасочного покрытия для стальных конструкций по таблице Ц.8, общая толщина лакокрасочного покрытия, включая грунтовку, мкм

материал металлических защитных покрытий

углеродистая и низколегированная сталь без металлических защитных покрытий

оцинкованная сталь класса 1 или класса не менее 275

цинковые покрытия (горячее и термодиффузионное цинкование)

цинковые и алюминиевые покрытия (газотермическое напыление)

Внутри отапливаемых и неотапливаемых зданий

Помещения с газами группы А или малорастворимыми солями и пылью

Без лакокрасочного покрытия

Помещения с газами групп В, С, D или хорошо растворимыми (малогигроскопичными и гигроскопичными) солями, аэрозолями и пылью

Без лакокрасочного покрытия

На открытом воздухе и под навесами

Газы группы А или малорастворимые соли и пыль

Без лакокрасочного покрытия

Газы группы B, С, D или хорошо растворимые (малогигроскопичные и гигроскопичные) соли, аэрозоли и пыль

Без лакокрасочного покрытия

В жидких средах

1 На сварных швах толщина покрытий должна быть увеличена на 30 мкм.

2 При выборе лакокрасочных покрытий следует учитывать специфические особенности эксплуатации металлоконструкций. В зависимости от условий эксплуатации применяемые лакокрасочные покрытия должны быть стойкими на открытом воздухе, под навесом, в помещениях — химически стойкие, термостойкие, маслостойкие, водостойкие, кислотостойкие, щелочестойкие, бензостойкие.

Таблица Ц.2 — Способы защиты стальных дымовых труб

Относительная влажность газов, %

Возможность образования конденсата

Способы защиты от коррозии

По группам А и В

Эпоксидные термостойкие покрытия*

Газотермическое напыление** или кремнийорганические покрытия*

2X13, 3X13, 12Х18Н10Т

0Х20Н28МДТ, 10Х17Н13М2Т, 12Х18Н10Т

* По таблице Ц.6, причем для эпоксидных материалов — только при кратковременных повышениях температуры свыше 100°С; число слоев и толщина покрытия назначаются как для среднеагрессивных сред в помещениях с газами групп В, С, D.

** Алюминием при толщине слоя 200-250 мкм.

Таблица Ц.3 — Материалы покрытий для защиты от коррозии внутренних поверхностей стальных резервуаров для жидких сред

Степень агрессивного воздействия жидкой среды

Газотермические алюминиевые покрытия, лакокрасочные, армированные лакокрасочные, жидкие резиновые, мастичные, футеровочные*, гуммировочные

Газотермические алюминиевые покрытия с последующим нанесением лакокрасочных покрытий, армированные лакокрасочные, листовая облицовка, футеровочные комбинированные, гуммировочные

* Предусматриваются по лакокрасочному или мастичному покрытию при наличии абразивной среды или ударных нагрузок.

Таблица Ц.4 — Защита стальных канатов, эксплуатируемых на открытом воздухе

Зона влажности по СП 50.13330

Степень агрессивного воздействия среды

Временное сопротивление разрыву проволоки для канатов, МПа

Группа цинковых покрытий проволоки

Сухая, нормальная, влажная

Среднеагрессивная или сильноагрессивная

Наружные витки каната до 1372, внутренние витки каната до 1764

ОЖ с дополнительной защитой лакокрасочными покрытиями, смазками или полимерными пленками

* При отсутствии постоянного наблюдения за состоянием конструкций в процессе эксплуатации необходимо предусматривать дополнительную защиту лакокрасочными покрытиями, смазками или полимерными пленками.

** Для слоев проволоки с первого до предпоследнего допускается группа покрытия Ж.

Таблица Ц.5 — Материалы для сварки стальных конструкций в агрессивных средах, соответствующие маркам низколегированной стали

Степень агрессивного воздействия среды

Марки материалов для сварки

в диоксиде углерода

ВСН-3, Э138-45Н, Э138-50Н***

Среднеагрессивная и сильноагрессивная

Э138-45Н, ОЗС-24, Э138-50Н***

* При проектировании конструкций без защиты от коррозии.

** Без дополнительной защиты.

*** Только для стали марки 10ХСНД.

1 Покрытие электродов для ручной сварки конструкций из стали марок 10ХСНД и 15ХСНД следует выбирать по согласованию с заказчиками и монтажными организациями.

2 При проектировании сварных соединений может предусматриваться применение материалов для сварки, не указанных в таблице Ц.5, если возможность их использования подтверждена в порядке, установленном Законодательством Российской Федерации в области технического регулирования.

Таблица Ц.6 — Способы защиты от коррозии металлических конструкций

Степень агрессивного воздействия среды на конструкцию

ограждающие полистовой сборки*, **

из углеродистой и низкоуглеродистой стали

из оцинкованной стали с покрытием 1 класса или класса не менее 275

Лакокрасочные покрытия группы I

Без защиты** со стороны помещения при нанесении битумного или лакокрасочных покрытий II и III групп со стороны утеплителя

термодиффузионные цинковые покрытия (t = 45-60 мкм);

горячие цинковые покрытия (t = 60-100 мкм);

газотермические цинковые покрытия (t = 120-180 мкм) или алюминиевые (t = 200-250 мкм);

лакокрасочные покрытия I, II и III групп;

изоляционные покрытия (для конструкций в грунтах)

а) лакокрасочные покрытия II и III групп по таблице Ц.8, нанесенные на линиях непрерывного окрашивания рулонного металла (допускается нанесение битумного покрытия со стороны утеплителя);

б) лакокрасочные покрытия II и III групп по таблице Ц.7 (для конструкций, находящихся внутри помещений, допускается предусматривать нанесение лакокрасочных покрытий через 8-10 лет после монтажа конструкций)

термодиффузионные цинковые покрытия (t = 45-60 мкм) с перекрытием лакокрасочными покрытиями II и III групп;

горячие цинковые покрытия (t = 60-100 мкм) с перекрытием лакокрасочными покрытиями II и III групп;

газотермические цинковые или алюминиевые покрытия (t = 120-180 мкм) с перекрытиями лакокрасочными покрытиями II, III и IV групп;

лакокрасочные покрытия II, III и IV групп;

газотермические цинковые покрытия (t = 200-250 мкм) или алюминиевые (t = 250-300 мкм);

изоляционные покрытия совместно с электрохимической защитной (для конструкций в грунтах)***;

электрохимическая защита в жидких средах и донных грунтах***;

облицовка химически стойкими неметаллическими материалами

электрохимические анодноокисные покрытия (t = 15 мкм);

химическое оксидирование с последующим нанесением лакокрасочных покрытий II, III групп;

лакокрасочные покрытия IV группы;

то же, с применением протекторной цинкнаполненной грунтовки

Не допускается к применению

газотермические алюминиевые покрытия (t = 200-250 мкм) с перекрытием лакокрасочными покрытиями группы IV;

изоляционные покрытия совместно с электрохимической защитой (для конструкций в грунтах)***;

электрохимическая защита (в жидких средах)***;

облицовка химически стойкими неметаллическими материалами;

лакокрасочные покрытия IV группы

электрохимические анодноокисленные покрытия (t = 15 мкм) с перекрытием лакокрасочными покрытиями группы IV;

лакокрасочные покрытия IV группы с применением протекторной цинкнаполненной грунтовки; то же, с предварительным химическим оксидированием

Не допускается к применению

* Не распространяется на ограждающие конструкции трёхслойных металлических панелей.

** В соответствии с требованиями таблицы Х.8.

*** Для элементов конструкций из канатов и тросов электрохимическая защита не предусматривается.

1 Группа и толщина лакокрасочного покрытия приведены в таблице Ц.1. Для неагрессивных сред толщину слоя лакокрасочного покрытия следует устанавливать по нормативным документам.

2 В слабоагрессивных, среднеагрессивных и сильноагрессивных средах, содержащих диоксид серы, сульфид водорода, оксиды азота по группам газов D, С и D для газотермических покрытий следует применять алюминий марок А7, АД1, АМц; в остальных средах для газотермических и горячих цинковых покрытий — цинк марок Цщ, Ц1, Ц2, Ц3.

Для защиты от коррозии стальных конструкций, подвергающихся воздействию жидких сред (среднеагрессивных или сильноагрессивных) допускается применение газотермических цинковых покрытий (t = 80-120 мкм) с перекрытием алюминиевыми (t = 120-170 мкм).

3 Изоляционные покрытия для конструкций в грунтах (битумные, битумно-резиновые, битумно-полимерные, битумно-минеральные, этиленовые и др.) должны удовлетворять требованиям нормативных документов.

Таблица Ц.7 — Группы лакокрасочных покрытий для защиты стальных и алюминиевых конструкций от коррозии

Характеристика лакокрасочного материала по типу плёнкообразующего

Индекс, характеризующий стойкость

Условия применения покрытий на конструкциях из стали и алюминия

Используются для алкидных глифталевых грунтовочных покрытий по стали под эмали и краски I группы

Используются для грунтовочных покрытий по стали под эмали групп I, II

Используются для грунтовочных покрытий по стали под эмали групп I, II

Распродажа.

Краска для дорожной разметки

Отвердитель ДТБ-2

Смола К-411-02

Лак ПЭ-064

Полиэфир ПЭ-А

Смола К-153

Смола Э-05

Отвердитель «ЭПОКСИМ»

ДЭЛ-5

(812) 645-35-57

Схемы окраски металлических конструкций

Системы покрытий с применением эмали «Виниколор»:

Свойства: покрытие стойкое к влажной атмосфере, пресной и морской воде, масло- бензостойкое, устойчиво к изменению температуры от минус 60°C до 60°C, кратковременному воздействию горячей воды и пара.

Эмаль «Виниколор» выпускается следующих марок: «Виниколор-алюминиевая» и «Виниколор-Ц» марок А, У (винилуретановая), В (высоковязкая) и Т (тиксотропная).

Цвета – любые по согласованию с заказчиком, возможна колеровка по RAL.

Область применения: предназначена для защиты от коррозии металлоконструкций различного назначения, металлических конструкций мостов и гидротехнических сооружений, изделий машиностроения, наружной поверхности емкостей для хранения нефти и нефтепродуктов..

t° окраски до минус 10°С

Система ЛК покрытия

Расход на 1 слой, г/м2

Межслойная сушка при 20°С, ч

Срок службы покрытия, лет

* — данная схема включает в себя фосфатирующую грунтовку, предназначенную для грунтования стальных поверхностей, цветных металлов и их сплавов в системах противокоррозионной защиты, а так же для межоперационной защиты на срок не менее 12 месяцев. Грунтовочное покрытие атмосферостойкое в умеренном морском климате и в промышленной атмосфере, водостойкое. Допускается проведение сварочных работ без удаления грунтовочного покрытия.

t° окраски до минус 15°С

Система ЛК покрытия

Расход на 1 слой, г/м2

Толщина 1 слоя (мкм)

Межслойная сушка при 20°С, ч

Срок службы покрытия, лет

Грунт «ВИНЭП СЛ-1″*

* — данная схема включает в себя лакокрасочный материал нового поколения, обеспечивающий наиболее длительный срок защиты, а так же грунтовку, обеспечивающую идеальную совместимость с последующими покрывными слоями эмали «Виниколор» У.

Окраска по ржавчине

Система ЛК покрытия

Расход на 1 слой, г/м2

Толщина 1 слоя, мкм

Межслойная сушка при 20°С, ч

Срок службы покрытия, лет

* — данная схема включает в себя грунтовку, предназначенную для грунтования прокорродировавших металлических поверхностей с толщиной коррозионного слоя до 100 мкм, эксплуатирующихся в промышленной атмосфере, содержащей агрессивные газы и пары, а также воздействию солей и других химических продуктов. Грунтовка может применяться в качестве самостоятельного покрытия ( 3 слоя). Рекомендуется также применение грунтовки по ржавчине ЭП-0199.

Окраска по влажным поверхностям

Система ЛК покрытия

Расход на 1 слой, г/м2

Толщина 1 слоя, мкм

Межслойная сушка при 20°С, ч

Срок службы покрытия, лет

Эмаль «Виниколор» У

* — данная схема включает в себя грунтовку «Влагокор», предназначенную для грунтования влажных металлических поверхностей, эксплуатирующихся в атмосферных условиях в судостроении, машиностроении, в нефтехимической промышленности. Грунтовочное покрытие атмосферостойкое в умеренном морском климате и в промышленной атмосфере, водостойкое, стойкое к солевому туману и бензину.

Протекторная защита

Система ЛК покрытия

Расход на 1 слой, г/м2

Толщина 1 слоя, мкм

Межслойная сушка при 20°С, ч

Срок службы покрытия, лет

Грунт «Рикоцинк» или ЭП-0325*

* — данная система включает в себя цинкнаполненные протекторные грунтовки ( технология холодного цинкования металла), предназначенную для защиты от коррозии крупнотоннажных контейнеров и других металлических изделий, эксплуатирующихся в промышленной, морской и приморско-промышленной атмосфере.

Система покрытия с применением акриловых эмалей

Свойства: Покрытие стойкое к влажной атмосфере, пресной и морской воде, атмосферостойкое, масло-бензостойкое, износостойкое. Цвета — любые по согласованию с заказчиком.

Область применения: предназначена для защиты от коррозии металлоконструкций различного назначения.

t° окраски от 10°С

Система ЛК покрытия

Расход на 1 слой, г/м2

Толщина 1 слоя, мкм

Межслойная сушка при 20°С, ч

Срок службы покрытия, лет

Грунтовка ЭП-0263С, ВЛ-023 или ВЛ-02

Эмаль «Акропласт» предназначена для защиты от коррозии металлоконструкций, эксплуатирующихся в атмосферных условиях. Покрытие глянцевое. Эмаль наносят по загрунтованному фосфатирующими грунтовками металлу пневматическим или безвоздушным распылением, кистью, валиком.

Система покрытий с применением фторуретановой эмали «Винифтор»

Свойства: покрытие стойкое к воздействию кислот, щелочей, газообразных агрессивных сред, к действию пресной и морской воды, масло-, бензостойкое, стойкое к воздействию солнечного излучения в атмосферных условиях. Обладает пониженной горючестью, хорошими диэлектрическими свойствами, износоустойчиво, хорошо отмывается от загрязнений.

Область применения: предназначена для окраски металлических, пластмассовых, бетонных и других поверхностей, подвергающихся атмосферным воздействиям в строительстве, авто-, судо-, вагоностроении, в химическом производстве.