0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Толщина грунтовки металлических конструкций по госту

Толщина грунтовки металлических конструкций по госту

ГОСТ Р 51693-2000

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ГРУНТОВКИ АНТИКОРРОЗИОННЫЕ
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОССТАНДАРТ РОССИИ
МОСКВА

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 195 «Материалы лакокрасочные», ОАО «НПФ «Спектр ЛК»
ВНЕСЕН Госстандартом России
2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 22 декабря 2000 г. № 401-ст
3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ГОСТ Р 51683-2000

ГРУНТОВКИ АНТИКОРРОЗИОННЫЕ
Общие технические условия

Anti corrosion primers. General specifications

Дата введения 2002-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на антикоррозионные грунтовки и устанавливает общие требования к грунтовкам, используемым в системах покрытий для защиты от коррозии металлических деталей, изделий и конструкций.
Требования по безопасности изложены в п. 5.3.1, таблица 1 (показатели 1 — 5), а также в 5.4, 5.5

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов
ГОСТ 9.402-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием
ГОСТ 9.403-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы испытаний на стойкость к статическому воздействию жидкостей
ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.016-79 Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентраций вредных веществ
ГОСТ 12.1.044-89 (ИСО 4589-74) Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения
ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация
ГОСТ 12.4.021-89 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования
ГОСТ 6806-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения эластичности пленки при изгибе
ГОСТ 8420-74 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости
ГОСТ 8832-76 (ИСО 1514-84) Материалы лакокрасочные. Методы получения лакокрасочного покрытия для испытания
ГОСТ 9825-73 Материалы лакокрасочные. Термины, определения и обозначения
ГОСТ 9980.1-86 Материалы лакокрасочные. Правила приемки
ГОСТ 9980.2-86 (ИСО 842-84, ИСО 1512-74, ИСО 1513-80) Материалы лакокрасочные. Отбор проб для испытаний
ГОСТ 9980.3-86 Материалы лакокрасочные. Упаковка
ГОСТ 9980.4-86 Материалы лакокрасочные. Маркировка
ГОСТ 9980.5-86 Материалы лакокрасочные. Транспортирование и хранение
ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов
ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии
ГОСТ 17537-72 Материалы лакокрасочные. Методы определения массовой доли летучих и нелетучих, твердых и пленкообразующих веществ
ГОСТ 19007-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения времени и степени высыхания
ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка
ГОСТ 27271-87 Материалы лакокрасочные. Метод контроля срока годности
ГОСТ Р 51121-97 Товары непродовольственные. Информация для потребителя. Общие требования

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 грунтовка: Суспензия пигмента или смеси пигментов с наполнителями в пленкообразующем веществе, образующая после высыхания непрозрачную однородную пленку с хорошей адгезией к окрашиваемой поверхности и покрывным слоям и предназначенная для повышения защитных свойств систем покрытий.
3.2 коррозия: Физико-химическое взаимодействие между металлом и средой, в результате которого изменяются свойства металла и часто происходит ухудшение функциональных характеристик металла, среды или включающей их технической системы.
3.3 антикоррозионная грунтовка: Грунтовка, наносимая на металлические поверхности для защиты от возникновения и развития коррозионных процессов и обеспечения повышения адгезии покрывных слоев лакокрасочных материалов к окрашиваемой поверхности.

4 Классификация

4.1 Антикоррозионные грунтовки (далее — грунтовки) классифицируют по роду пленкообразующего вещества и обозначают по ГОСТ 9825 (приложение А).

5 Общие технические требования

5.1 Грунтовки изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативных или технических документов на конкретную марку грунтовки, по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.
5.2 В нормативных документах (НД) или технических документах (ТД) на конкретную марку грунтовки указывают область ее применения и условия формирования покрытий.
5.3 Характеристики
5.3.1 Грунтовки должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 1.

5.4 Упаковка
5.4.1 Упаковка грунтовок — по ГОСТ 9980.3.
5.5 Маркировка
5.5.1 Маркировка грунтовок — по ГОСТ 9980.4.
5.5.2 Для грунтовок, предназначенных для розничной торговли, информация для потребителя — по ГОСТ Р 51121.
5.5.3 Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192 и ГОСТ 19433.

6 Требования безопасности

6.1 Производство грунтовок должно соответствовать требованиям [1] и [2].
6.2 Безопасность работ, связанных с производством, испытанием и применением грунтовок, — по ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.005.
6.3 Грунтовки могут быть допущены к производству, реализации и применению только после гигиенической оценки и при наличии гигиенического заключения, выданного органами Госсанэпиднадзора РФ.
6.4 Для характеристики токсичности в НД или ТД на конкретную марку грунтовки приводят
— информацию о токсичных компонентах, входящих в состав грунтовки, с указанием их класса опасности, агрегатного состояния, предельно допустимой концентрации в воздухе рабочей зоны;
— виды и последствия опасного воздействия на организм человека токсичных компонентов грунтовки;
— средства индивидуальной защиты работающих с данной грунтовкой по ГОСТ 12.4.011.
6.5 Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны при изготовлении и нанесении грунтовок не должна превышать предельно допустимые концентрации для воздуха рабочей зоны (ПДК), ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ) по ГОСТ 12.1.005 и гигиеническим нормативам [3], [4].
6.6 Контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны организуют по ГОСТ 12.1.005.
6.7 Определение содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны проводят по методикам, разработанным по ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.016 и утвержденным органами Госсанэпиднадзора РФ.
6.8 Все работы, связанные с изготовлением грунтовок, проводят при работающих общеобменной приточно-вытяжной и местной вентиляциях по ГОСТ 12.4.021.
6.9 Все работы, связанные с нанесением грунтовок в помещениях, проводят при работающих общеобменной приточно-вытяжной и местной вентиляциях по ГОСТ 12.4.021.
6.10 В НД или ТД на конкретную марку грунтовки приводят следующие характеристики пожарной опасности наиболее опасных составляющих компонентов грунтовки, определяемые по ГОСТ 12.1.044:
— температура вспышки в открытом тигле;
— температура воспламенения;
— температура самовоспламенения;
— температурные пределы воспламенения.
6.11 Первичные средства пожаротушения, огнетушащие составы указывают в НД или ТД на конкретную марку грунтовки.
6.12 Дополнительные требования по безопасности, обусловленные спецификой изготовления и применения грунтовки, указывают в НД или ТД на конкретную марку грунтовки.

7 Требования охраны окружающей среды

7.1 При производстве и применении грунтовок образуются твердые, газообразные и жидкие отходы, которые вызывают загрязнение атмосферного воздуха и воды.
7.2 При производстве и применении грунтовок должны соблюдаться гигиенические требования к охране атмосферного воздуха населенных мест [5].
7.3 С целью охраны атмосферного воздуха от загрязнения выбросами вредных веществ организуют постоянный контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов (ПДВ) с использованием расчетных и инструментальных методик, допущенных к применению федеральным органом исполнительной власти, специально уполномоченным в области охраны атмосферного воздуха.
7.4 Концентрацию в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий, определяют в соответствии с [6] и [7].
7.5 Концентрации вредных химических веществ, выделяющихся из грунтовок при хранении и транспортировании, а также из покрытий на их основе при эксплуатации, не должны, с учетом их рассеивания в атмосфере, превышать среднесуточные предельно допустимые концентрации (ПДКс.с) и максимальные разовые концентрации (ПДКм.р) в атмосферном воздухе населенных мест, а также ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ) по [8], [9].
7.6 С целью охраны окружающей среды от загрязнений сточными водами организуют контроль за их содержанием в сточных водах согласно [10], [11], [12].
7.7 Все жидкие отходы, образующиеся при фильтровании, промывании оборудования, коммуникаций в виде загрязненных растворителей, возвращают в производство или собирают в специальный контейнер и отправляют на утилизацию согласно [13].
7.8 Обезвреживание отходов, образующихся при очистке оборудования и тары, осуществляют в соответствии с порядком накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения токсичных промышленных отходов [13], а также согласно [14] и [15].

8 Правила приемки

8.1 Правила приемки — по ГОСТ 9980.1.

9 Методы испытаний

9.1 Отбор проб — по ГОСТ 9980.2.
9.2 Образцы для испытания подготавливают по ГОСТ 8832. Материал окрашиваемой поверхности, способ нанесения грунтовки, толщину покрытия, количество слоев, условия и время высыхания указывают в НД или ТД на конкретную грунтовку.
9.3 Подготовка металлических поверхностей перед нанесением грунтовки — по ГОСТ 9.402.
9.4 Время высыхания грунтовок определяют по ГОСТ 19007. Для грунтовок горячей сушки степень и температуру высыхания указывают в НД или ТД на конкретную марку грунтовки.
9.5 Отнесение грунтовок к классу и подклассу опасности — по ГОСТ 19433; определение температуры вспышки в закрытом тигле — по ГОСТ 12.1.044.
9.6 Внешний вид покрытия грунтовки определяют визуально при естественном или искусственном рассеянном свете, на расстоянии около 0,3 м от предмета осмотра. При разногласиях в оценке внешнего вида покрытия определение проводят при естественном свете.
9.7 Определение стойкости покрытия к статическому воздействию воды или 3 %-ного раствора хлористого натрия проводят по ГОСТ 9.403; после завершения испытания испытуемый образец по внешнему виду должен соответствовать требованиям, указанным в НД или ТД на конкретную марку грунтовки.
9.8 Определение стойкости покрытия к воздействию растворов кислот, щелочей и других химически агрессивных сред проводят по ГОСТ 9.403. Для проведения испытаний используют материал, воздействию которого подвергается покрытие в процессе эксплуатации. После завершения испытания испытуемый образец по внешнему виду должен соответствовать требованиям, указанным в НД или ТД на конкретную марку грунтовки.

Читать еще:  Чем можно красить по акриловой грунтовке

10 Транспортирование и хранение

10.1 Транспортирование и хранение — по ГОСТ 9980.5.

11 Указания по применению

11.1 Указания по подготовке поверхности, условиям нанесения грунтовки приводят в НД или ТД на конкретный материал.
11.2 Сочетаемость грунтовок с эмалями и шпаклевками — по ГОСТ 9.401.
11.3 Применение грунтовок для окрашивания конкретных металлов — по ГОСТ 9.401.

12 Гарантии изготовителя

12.1 Изготовитель гарантирует соответствие грунтовок требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования.
12.2 Гарантийный срок хранения грунтовок указывают в НД или ТД на конкретную марку грунтовки.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)

Обозначение грунтовок по роду пленкообразующего вещества

Нанесение огнезащиты на металлоконструкции — инструкция по обработке огнезащитной краской на водной основе

Главная / Блог / Нанесение огнезащиты на металлоконструкции — инструкция по обработке огнезащитной краской на водной основе

Нанесение огнезащиты на металлоконструкции — инструкция по обработке огнезащитной краской на водной основе

Нанесение огнезащиты на металлоконструкции – ответственные работы, которые должны выполняться на основании проекта, специалистами, имеющими соответствующую квалификацию и опыт работы.
Соблюдение технологии нанесения огнезащиты на металлоконструкции обеспечивает заложенную в проект степень огнестойкости несущих и ограждающих металлических конструкций.

При использовании огнезащитной краски на водной основе (KRON SS), на различных этапах работ должны выполняться следующие условия:

1. Очистка конструкций

Перед нанесением огнезащитных составов необходимо подготовить поверхность металлоконструкций:

  • Металлоконструкции должны быть очищены от старого лакокрасочного покрытия.
  • Ржавчина удаляется механическим способом, до степени 2 по ГОСТ 9.402, абразивной очисткой (металлические щетки, шлифмашины, наждачная шкурка) или струйной очисткой.
  • Пыль, грязь, пятна масляные или жировые удаляются до степени 1 по ГОСТ 9.402 растворителями или моющими растворами.
  • Перед нанесением поверхность конструкций должна быть полностью высушена.
2. Нанесение антикоррозийного покрытия

На подготовленную поверхность наносится антикоррозийная грунтовка.
При нанесении грунтовки необходимо выполнение требований документации на грунтовку.
Итоговая толщина грунтовки должна быть не менее 50-70 мкм.

3. Подготовка огнезащитной краски

Огнезащитная краска тщательно перемешивается до полной однородности.
При необходимости краску можно разбавить водой — не более 5-7% от массы краски.
Не допускается использование уайт-спирита или нефтяного сольвента.

4. Условия нанесения огнезащитной краски

При нанесении огнезащитной краски на водной основе должны быть соблюдены следующие условия:

  • Температура окружающего воздуха: не ниже +3 С.
  • Влажность воздуха: не более 85%.
  • Температура металлических и ж/б конструкций: минимум на 3 С выше точки росы.
  • Конструкции должны быть защищены от осадков.
  • Не допускается нанесение краски на поверхность с влагой, снегом, инеем или наледью.
5. Нанесение огнезащитной краски на металлоконструкции
  • Огнезащитная краска наносится слоями.
  • Рекомендуемый способ нанесения краски – аппаратом безвоздушного нанесения, возможно нанесением кистью или валиком.
  • Толщина слоя – не более 0,7 мм влажного покрытия. Контролируется толщиномером типа «гребенка».
  • Следующий слой наносится после полного высыхания предыдущего слоя краски.
  • Время сушки – не менее 4 часов, при температуре +20 С +/- 2 С и влажности не более 75%. При снижении температуры и увеличении влажности время сушки может увеличиваться. Недостаточная просушка может привести к ухудшению заявленных свойство покрытия!
  • Итоговая толщина покрытия определяется проектной документацией, для достижения требуемого предела огнестойкости конструкции и приведенной толщины металла конструкции.
  • На огнезащитную краску может наноситься финишное покрытие — верхний декоративный и защитный слой.

Если у вас есть вопросы по огнезащите металлоконструкций, вы можете написать нам в чат или позвонить по телефону: +7 (495) 799-97-05.

Степени очистки металлоконструкций

На что стоит обратить внимание при очистке металлоконструкций перед обработкой огнезащитными материалами.

Необработанные защитными элементами цветные или черные металлы используются в различных климатических условиях, подвергаются воздействию множеством процессов, как химических, так и физических по средствам соединения с окружающей средой (коррозия). Она может деформировать или вообще разрушить металлоизделия. Поэтому для защиты от нее, а также огнезащиты и для создания наилучшего вида изделия, компания «Алекмо» разработала и ввела в производство огнезащитно-антикоррозийную краску Ферум-Ас.

Ферум-Ас не требует предварительной грунтовки металлоконструкций, эксплуатироваться обработанная поверхность может даже под водой. Также имеет высокую морозостойкость, нанесение при температуре до -20 оС и эксплуатация от -60 оС до +60 оС. Краска устойчива к щелочным и кислотным растворам, обладает высокой эластичностью.

Перед нанесением защитного покрытия стоит обратить ОСОБОЕ ВНИМАНИЕ на очистку металлоконструкций, от разного рода загрязнений, таких как:

  • масла, смазки, грязи, пылевые отложения и так далее;
  • неблагоприятные воздействия кислорода и окружающей среды на металл;
  • остатков ранее нанесенных лакокрасочных или огнезащитных покрытий.

ГОСТ 9.402-2004 «Единая система защиты от коррозии и старения»

Этот указ охватывает изделия, детали, сборочные конструкции и заготовки из черных, цветных металлов и сплавов и утверждает общие признаки к качеству уровня изготовлений, подходящих для дальнейшей покраске, и всевозможные виды подготовки поверхности, в том числе методами катодного и анодного электрического осаждения и к нанесению порошковых покрытий. Перед установлением степени очистки металла следует оценить показатель окисления и уровень загрязнения рабочей поверхности.

Показатели и параметры окисленной рабочей поверхности:

  • Показатель окисления «A» – является поверхность металлоизделия, которая почти полностью покрыта и прочно состыкована с металлом прокатной окалиной, почти без коррозийных веществ.
  • Показатель окисления «B» – является поверхность металлоизделия, которая начинает покрываться ржавчинной, от нее начинает отходить прокатная окалина.
  • Показатель окисления «C» – является поверхность металлоизделия с отошедшей в результате коррозии прокатной окалиной, или с которой окалина была устранена; на поверхности при осмотре без приборов для увеличения наблюдаются отдельные питтинги (язвы – полости).
  • Показатель окисления «D» – является поверхность металлоизделия с отставшей, в последствии коррозийных процессов, прокатной окалиной, на которой наблюдается питтинг на всей поверхности при обычном осмотре.

Уровень и параметры загрязненной рабочей поверхности:

  • Загрязнения первого уровня – существование небольших по толщине наслоений минеральных масел, смазочных, соединенных с металлической стружкой и пылевыми образованиями менее 2 г/м2.
  • Загрязнения второго уровняуровня – существование больших по толщине наслоений давних отложений в виде смазок, масел и сложных для удаления загрязнений, графитовых смазок, нагаров, отшлифованных и отполированных наслоений выше 2 г/м2.

После оценки показателя окисления и уровня загрязнения металлоизделий, следует выяснить степени очистки осматриваемого объекта в зависимости от возможных целей использования.

Степени и параметры очищенной поверхности от окалины и ржавчины:

  • Степень очистки 1 – при осмотре с шестикратным увеличением все возможные нарушения в составе металла не обнаруживаются. Обрабатываемые изделия из I-ых и II-ых видов металлов надлежащие окрашиванию по I-ому и II-ому классам.
  • Степень очистки 2 – при осмотре без увеличительных приборов не обнаружены окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои. Обрабатываемые изделия из I-ых и II-ых видов металлов, надлежащие наслоению фосфатов с целью роста износостойкости, твердости и защиты от коррозии, дальнейшему окрашиванию.
  • Степень очистки 3 – – менее 5% оценивающийся поверхности имеют кляксы и участки плотно состыкованной окалины и литейной коркой, различимых без увеличивающих приборов. На любом из участков поверхности изделия окалина занимает не более 10% площади пластины размером 25 x 25 мм. Обрабатываемые изделия из чугуна, стального литья, а так же изделия сложной формы.
  • Степень очистки 4 – с поверхности удалены ржавчина и отходящая окалина. Обрабатываемые малодоступные места крупноразмерных металлоизделий непростой конструкции из металла размером не менее 4 мм. Данная степень очистки металлической поверхности окрашиванию не подлежит.
Читать еще:  Угол природного откоса грунта

Определив уровень загрязнения, показатель окисления и степень отчистки изделий из металлов, обращая внимание на вышеуказанные показания в отношении возможных целей использования, нужно определить подходящий способ удаления неблагоприятных свойств металлической поверхности для нанесения лакокрасочных изделий. И только после этого производить отчистку металлоконструкций.

Требования к изготовлению металлоконструкций

Начнем с того, что данные параметры определяет ГОСТ 23118-2012, который носит название «Конструкции стальные строительные». Его редакция утверждена МНТКС* России еще в 2012 году. А в законную силу он вступил с 1 июля 2013 года.

Принятие этого госстандарта отменило сразу три ранее действующих ГОСТа:

  • 23118-99;
  • 23118-78;
  • 4.253-80.

Кроме того, новая редакция упразднила действие СНиП III-18-75. Данное положение регламентируется Постановлением № 39 от 19.10.99. Оно регулирует стандарты для металлоконструкций, на основе которых будут возведены здания в регионах с любым климатом и сейсмоопасностью не выше 9 баллов. Важным условием является применение марок стали до C 440.

ГОСТ действует для серийного выпуска металлоконструкций, а также на разовые заказы, для производства которых не разрабатываются техусловия. Помимо прочего, госстандарт конкретизирует качество:

  • соединений, осуществленных методом сварки;
  • антикоррозийного покрытия;
  • отверстий для болтовых, клепаных соединений;
  • максимально допустимое отклонение от размеров, заданных проектом;
  • и проч.

Параметры сварных швов по ГОСТу

Стандарт качества делит сварные соединения по трем категориям:

  • I-я (высокий уровень),
  • II-я (средний),
  • III-я (низкий).

Параметры, которые предъявляются к каждому из них, подробно перечислены в Приложении Б к действующему ГОСТу. Помимо прочего, в нем указаны следующие моменты.

В местах сварных стыков недопустимы:

  • ни в каком виде трещины любого вида, размера, направления;
  • наплывы по внешнему контуру шва;
  • газовые полости и свищи, превышающие 2 мм для I-й категории работ и 4 мм для III-й;
  • непроваренные и несплавленные участки шва при выполнении работ с высоким уровнем качества;
  • крупные шлаковключения, а также вкрапления металлов, не предусмотренных составом сплава (например, присутствие меди или вольфрама);
  • слишком глубокое проплавление шва, выходящее за его корень;
  • прилипшие застывшие металлические брызги;
  • дефекты материала, возникшие после того, как были удалены временные приспособления, которые использовались при сварке;
  • уменьшение проектной толщины металла после шлифовки таких мест;
  • и др.

Также ГОСТ регламентирует другие обязательные моменты:

  • плавные срезы;
  • постепенный переход от шва к поверхности основного металла;
  • отсутствие слишком больших или чересчур маленьких зазоров между элементами;
  • допустимо увеличение катета углового шва от 2 до 5 миллиметров;
  • в то время, как его уменьшение является причиной выбраковки;
  • и проч.

Контроль качества сварных швов проводится такими методами, как визуальный, измерительный, ультразвуковой, радиографический, механические испытания. Для тех изделий, где возможно появление холодных и слоистых трещин к методам контроля прибегают спустя 48 часов после завершения сварных работ.

Обязательным условием является проведение операционного контроля до нанесения защиты от коррозии и окрашивания.

Требования к защитному покрытию

Пункты 4.4-4.8 ГОСТа регламентируют, каким параметрам должна соответствовать антикоррозийная защита. Ее способы перечисляются в рабочей документации к проекту металлоконструкции. Кроме того, они стандартизируются СНиПом 2.03.11. Периодичность, с которой нужно заново наносить защиту, необходимо указывать в ТУ к изделию или в проекте.

К числу важных моментов относится тот факт, что наносить антикоррозионное покрытие на сталь необходимо непосредственно в заводских условиях. Есть лишь несколько исключений, когда допустимо это делать в момент монтажа металлических конструкций.

Если часть покрытия повреждена во время:

  1. Транспортировки к стройплощадке, в момент хранения изделия или его монтажа.
  2. Цветовой маркировки стали.
  3. Мероприятий по согласованию с заказчиком.
  4. Удаления заводской маркировки, нанесенной любым методом (клеймением, наклеиванием пленки, покрытием цветным лаком и др.).

Также на месте производится грунтовка, нанесение краски и металлизация высокопрочных болтовых соединений на участок монтажной сварки по обе стороны на расстоянии 10 см.

Отдельным ГОСТом определяется то, насколько хорошо металлическая поверхность очищена и обезжирена перед нанесением краски. А уровень зачистки от окислов указан в СНиПе 2.03.11.

Выбор краски или защитного лака зависит от агрессивности среды, в которой будет использоваться металлоконструкция. Согласно ГОСТу 9.032 она делится на несколько классов.

От 4 до 5 класса – эксплуатация допускается в сильно- и среднеагрессивной среде.

От 5 до 6 – в условиях слабого агрессивного воздействия;

До 7 – при отсутствии такового.

Нормативы для отверстий под заклепочные и болтовые соединения

Их диаметры, рассчитанные на три класса точности, регламентируются:

  • рабочей документацией проекта;
  • ГОСТом 1759;
  • СНиПом II-23;

Для высокопрочных болтов действуют ГОСТы 22353 и 22356.

Согласно перечисленным документам, проделывать отверстия разрешено в заводских условиях, кроме тех, что рабочая документация предписывает производить на месте монтажа. В качестве регламентированных методов указывается два:

  • сверление;
  • продавливание.

Предельно допустимое отклонение для пазов, выполненных первым методом — 0,6 мм при их величине до 17 мм. При размерах диаметра свыше 17 мм норма увеличивается до 1,5 мм. При этом величина отверстий, проделанных вторым методом, не может составлять свыше 1,5 мм от номинального размера.

Уклон оси во время проделывания выемки ограничен 2 миллиметрами при аппаратном способе клёпки и 3 миллиметрами при ручном (выполненным пневматическим методом).

Также если проект предполагает сборку металлоконструкций на основе болтовых соединений в условиях предприятия-изготовителя и транспортировку крупноузловыми частями, этого обязательно придерживаться. Такой подход позволяет осуществлять контрольную и общую сборку максимально качественно.

Требования к комплектности и условиям доставки

  • Заказ должен быть поставлен заказчику в комплекте. Его составность указывается в рабочем проекте и ТУ.
  • Вместе с металлоконструкциями поставка должна комплектоваться: рабочим проектом, по которому будет осуществлен монтаж, паспортом продукции. Их детализация оговаривается в договоре на оказание услуг.

Если условия транспортировки заказчика или отгрузки изготовителя предусматривают необходимость членения поставки на отдельные блоки, это допустимо. При этом соблюдается ряд условий.

  1. Конструктивные узлы в целом и единичные элементы от начала и до конца погрузки, разгрузки, перевозки обязаны сохранить габариты и геометрию форм, предусмотренные проектом.
  2. Каждый блок комплектуется строповкой – оборудованием для погрузо-разгрузочных процессов – и креплениями для фиксации изделия во время перевозки.

Помимо перечисленных позиций в ГОСте 23118-2012 прописаны практически все возможные требования к изготовлению стальных металлоконструкций. В том числе: точность элементов сборного комплекта, особенности нанесения маркировки, условия упаковки и правила приемки службой техконтроля заказчика. Остается лишь изучить их и использовать как руководство к действию.

*Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и оценке соответствия в строительстве.

Огнезащита стальных несущих конструкций

Область применения различных способов огнезащиты определяют с учетом требуемого предела огнестойкости металлической конструкции, ее типа и ориентации в пространстве (колонны, стойки, ригели, балки, связи), вида нагрузки, действующей на конструкцию (статическая, динамическая), температурно-влажностного режима эксплуатации и производства работ по огнезащите (сухие, мокрые процессы), степени агрессивности окружающей среды, увеличение нагрузки на конструкцию за счет огнезащиты, эстетических требований и др.

Строительные металлические конструкции, не распространяющие огонь, имеют неорганическую структуру и являются негорючими. В условиях пожара металлические конструкции в основном теряют свою несущую способность через 15 минут (0,25 часа) [Л1], поэтому в тех случаях, когда требуемый предел огнестойкости превышает это значение, металлические колонны, фермы и балки подвергают огнезащите.

Требование по огнезащите конструкций сооружений регламентируется соответствующими СНиП, начиная от СНиП 21-01-97 «Пожарная безопасность зданий и сооружений» и СНиП, конкретизирующих требования к данному типу сооружений, например, Промышленные предприятия – СНиП 2.09.03-89 «Сооружения промышленных предприятий» или СНиП 2.08.01-89* «Жилые здания», СНиП 2.08.02-89 «Общественные здания» и т.д.

Огнезащита должна обеспечить высокую сопротивляемость конструкций действию огня и высоких температур, иметь низкую теплопроводность и достаточную адгезию к металлу. Она должна быть долговечной, иметь низкую стоимость, технология нанесения должна быть доступной.

Характеристика металлических конструкций и требования к их огнестойкости

В соответствии с требованиями СНиП 21-01-97, здания делятся на 5 степеней огнестойкости в зависимости от значений пределов огнестойкости основных строительных конструкций, принимаемых в часах или минутах, и пределов распространения огня по ним, принимаемым в сантиметрах. Нормированию подлежат: стены, перегородки, колонны, элементы лестничных клеток, перекрытий и покрытий. При несоответствии хотя бы одного из элементов здания (сооружения) требуемым значениям степень огнестойкости всего здания уменьшается до степени огнестойкости, где значение фактического предела огнестойкости не менее требуемого.

В зависимости от степени огнестойкости здания или сооружения нормы пожарной безопасности регламентируют их назначение, противопожарные разрывы, этажность, площадь пожарных отсеков, длину путей эвакуации и т.п.

Читать еще:  Цинкосодержащая грунтовка для авто

Строительные конструкции характеризуются огнестойкостью и пожарной опасностью.

Предел огнестойкости строительных конструкций устанавливается по времени наступления одного или последовательно нескольких нормируемых для данной конструкции признаков предельных состояний:

•потери несущей способности,
•потери целостности,
•потери теплоизолирующей способности.

Пределы огнестойкости строительных конструкций устанавливаются по ГОСТ 30247.

По пожарной опасности строительные конструкции подразделяются на 4 класса:

КО (непожароопасные)
К1 (малопожароопасные)
К2 (умереннопожароопасные)
К3 (пожароопасные)

Класс пожарной опасности строительных конструкций устанавливают по ГОСТ 30403.

Факторами, определяющими воздействие пожара на стальные конструкции, являются по мнению авторов [Л2]: уровень рабочих напряжений, температура прогрева конструкции и длительность воздействий. Влияние повышенных температур пожара приводит к изменению прочностных и деформационных свойств применяемых сталей, появлению температурных напряжений и деформаций, а длительность процесса обусловливает возможность возникновения значительных деформаций ползучести. Все это может привести к получению стальными конструкциями необратимых деформаций, потери ими несущей или ограждающей способности. В свою очередь, потеря ограждающей способности может явиться причиной распространения пожара в смежных помещениях здания со стальным пространственным каркасом, а потеря несущей способности конструкций может вызвать обрушение самих конструкций.

С ростом температуры теплопроводность сталей падает, а удельная теплоемкость увеличивается.

По данным [Л3], в процессе нагрева несущие стальные конструкции находятся под действием постоянной рабочей нагрузки, а металл этих конструкций нагревается в напряженном состоянии. В этом случае рост деформации и снижение прочности металла зависят от режима его нагрева, так как эти процессы происходят во времени, и, следовательно, связаны с явлением ползучести.

До определенной температуры деформация стали увеличивается примерно с постоянной скоростью в основном за счет температурного расширения. Затем начинает проявляться температурная ползучесть стали, и скорость роста деформации образца плавно возрастает. За пределами ε аt = 3 %, вследствие резкого увеличения ползучести, кривая полных деформаций стали быстро приближается к вертикали. Следовательно, можно принять, что при значении ε аt = 3 % достигается предел прочности нагретой стали.

Незащищенные несущие металлические конструкции, как правило, имеют очень низкий предел огнестойкости, ч.:

стальные — в среднем 0,25

Исключение составляют стальные мембранные покрытия и колонны массивного сплошного сечения, у которых предел огнестойкости без огнезащиты может достигать 0,75 ч. Низкая огнестойкость большинства металлических конструкций объясняется главным образом их тонкостенностью, т.е. малой теплоемкостью.

Так, например, теплоемкость стальной колонны коробчатого сечения 300x300x10 мм, имеющей предел огнестойкости 0,23 ч, при 500°С составляет

63×10 3 Дж/м, а железобетонная колонна сплошного сечения 300×300 мм, у которой предел огнестойкости превышает 2 часа имеет теплоемкость 260×10 3 Дж/м, т.е. в четыре раза больше.

Повышение теплоемкости стальных колонн путем применения сплошного сечения размером, например, до 300×300 мм не позволяет увеличить их огнестойкость до величины, которая характерна для колонн из железобетона. Причиной этого является огромная теплопроводность стали, благодаря чего все сечение металлической конструкции быстро прогревается до высоких температур, в то время как центральная часть железобетонных колонн (ядро сечения) до высоких температур прогревается очень медленно.

Способы огнезащиты металлических конструкций

Огнезащита предназначена для повышения фактического предела огнестойкости конструкций до требуемых значений. Эту задачу выполняют путем использования теплозащитных и теплопоглощающих экранов, специальных конструктивных решений, огнезащитных составов, технологических приемов и операций, а также применением материалов пониженной горючести. Огнезащитное действие экранов основывается либо на их высокой сопротивляемости тепловым воздействиям при пожаре, сохранением в течение заданного времени теплофизических характеристик при высоких температурах, либо на их способности претерпевать структурные изменения при тепловых воздействиях с образованием коксоподобных пористых структур, для которых характерна высокая изолирующая способность.

Расположение огнезащитных экранов может осуществляться либо непосредственно на поверхности защищаемых конструктивных элементов, либо на откосе с помощью специальных мембранкоробов, каркасов, закладных деталей.

Огнезащита предусматривает применение конструктивных методов, использование теплозащитных экранов из облегченных составов, наносимых на поверхность конструкций высокопроизводительными индустриальными методами.

Конструктивные методы огнезащиты включают обетонирование, обкладку кирпичом, оштукатуривание, использование крупноразмерных листовых и плитных огнезащитных облицовок, применение огнезащитных конструктивных элементов (например огнезащитных подвесных потолков), заполнение внутренних полостей конструкций, подбор необходимых сечений элементов, обеспечивающих требуемые значения пределов огнестойкости конструкций, разработку конструктивных решений узлов примыкания, сопряжений и соединений конструкций.

Кирпичную и бетонную облицовку применяют [Л4] для повышения предела огнестойкости стальных конструкций до 2 ч и более. При этом бетонную облицовку толщиной 50 мм и более армируют стальным каркасом (хомутом и продольными стержнями) во избежание преждевременного ее обрушения при действии огня. Для исключения этого явления в случае кирпичной облицовки толщиной в 1/4 кирпича (65 мм) в ее швах также устанавливаются стальные анкеры или хомуты.

Цементно-песчаная штукатурка толщины 25-60 мм, наносимая по стальной сетке, используется для повышения предела огнестойкости металлических конструкций до 2 -х и более часов.

При толщине 40-60 мм штукатурку армируют двойной сеткой, что предохраняет ее от преждевременного обрушения при пожаре.

Отмеченные выше облицовки достаточно надежны и долговечны. Однако они существенно увеличивают массу конструкций и является трудоемкими. Стремление снизить массу огнезащитной облицовки привело к разработке легких штукатурок на основе перлита, вермикулита и других эффективных материалов. Эти облицовки имеют малую плотность (200-600 кг/см 3 ) и поэтому низкую теплопроводность. Они могут применяться для повышения огнестойкости конструкций до 4 -х часов.

Для огнезащитной облицовки можно использовать полужесткие минераловатные плиты, укрепляемые с помощью стальных анкеров и каркасов. В этом случае необходимо предусматривать антикоррозионную защиту конструкций и достаточную отделку наружной поверхности минераловатной облицовки декоративными материалами.

Для повышения предела огнестойкости 0,75 ч — 1,5 ч применяют огнезащитные краски, лаки, эмали. Они выполняют следующие функции: являются защитным слоем на поверхности материалов, поглощают тепло, выделяют ингибиторные газы, высвобождают воду. Подразделяются на две группы: невспучивающиеся и вспучивающиеся. Невспучивающиеся краски при нагревании не увеличивают толщину своего слоя. Вспучивающиеся краски при нагревании увеличивают толщину слоя в 10-40 раз. Как правило, вспучивающиеся краски более эффективны, так как при тепловых воздействиях происходит образование вспененного слоя, представляющего собой закоксовавшийся расплав негорючих веществ (минеральный остаток). Образование этого слоя происходит за счет выделяющихся при нагревании газо- и парообразных веществ. Коксовый слой обладает высокими теплоизоляционными качествами.

Наиболее технологичным является устройство тонкослойных покрытий с использованием вспучивающихся составов на органической основе. Их огнезащитные свойства проявляются за счет увеличения толщины слоя и изменения теплофизических характеристик при интенсивном тепловом воздействии в условиях пожара.

При воздействии высоких температур покрытие вспучивается, значительно увеличивается в объеме с образованием коксового пористого слоя. Вспучивающиеся покрытия являются многокомпозиционными системами, состоящими из связующего, антипирена и пленкообразователей. При воздействии высоких температур эти вещества разлагаются, выделяя пары или газы, которые блокируют конвективный перенос тепла к защищаемой поверхности, подавляя пламя вблизи слоя покрытия и уменьшают радиационный поток тепла.

Образующийся пористый слой обугливается покрытие является теплоизоляционным слоем между источником тепла и защищаемой поверхностью. Объем образовавшегося обугленного слоя, в зависимости от состава, может составлять от 5 до 200 первоначальных объемов покрытия.

Коэффициент вспучивания зависит не только от природных свойств материала, но и от условий его нагревания (максимальной температуры и скорости подъема ее). Поэтому для одного и того же материала, обладающего способностью вспучиваться при нагревании, коэффициент вспучивания может колебаться в очень широких пределах. Причиной вспучивания и образования пористости служит выделение водяного пара или газа при высоких температурах. Одни виды сырья при нагреве размягчаются, что способствует возникновению в них пор, другие растрескиваются и распадаются на более мелкие частицы, чем до нагрева, что также приводит к образованию высокопористой структуры.

По мнению [Л.5], механизм работы вспучивающегося покрытия заключается в следующем. При одностороннем нагреве покрытия в его подповерхностном слое формируется переменное по толщине и во времени температурное поле, а также выделяются газообразные продукты термического разложения полимерной или минеральной основы. В результате этого увеличивается пористость материала и в порах создается повышенное давление. В диапазоне температур (наружная поверхность — поверхность защищаемой конструкции) каркас пористого подповерхностного слоя проходит через пластичное (вязко-текучее) состояние и под действием внутреннего давления вытягивается до образования в «узких местах» разрывов — локальных трещин, через которые избыток газов пиролиза выте-кает в окружающую среду, взаимодействуя с ней. Локальные деформации каркаса, суммируясь по возрастающей во времени толщине пластичного слоя, создают эффект вспучивания — перемещение поверхности покрытия «навстречу» внешнему тепловому потоку.

По мере роста температуры каркас затвердевает и фиксируется в пространстве, образуя вспененный слой, в ячейках которого содержится азот и углекислый газ.

Современные огнезащитные составы и их свойства

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector