Технологическая линия для цементного производства - Ремонт и дизайн от ZerkalaSPB.ru
5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технологическая линия для цементного производства

Организация мини-цементного завода — объективная реальность

Бутяев В.Г., начальник отдела маркетинга и продаж ЗАО «Урал-Омега», г. Магнитогорск

Решения и возможности ЗАО «Урал-Омега» в области организации локальных производств цементов и вяжущих — это технологические линии измельчения клинкера для получения портландцемента производительностью 10-20 т/ч; технологические линии производства смешанных и специальных цементов. Также наша компания рада представить оборудование для повышения производительности традиционных цементных заводов: дробилки предварительного дробления (подготовки) клинкера для последующего измельчения в шаровых мельницах.

1. Производство портландцемента

Предлагаемые нами технологические линии основаны на принципе организации производства цементов с использованием готового клинкера, полученного с внутреннего или импортируемого с внешних рынков.

Основой качественного цемента является качественный клинкер, получение которого невозможно в условиях установок малой производительности по причине сложности и энергоемкости технологического процесса. В свою очередь, помол клинкера и дополнительных компонентов для получения цемента, на наш взгляд возможно и целесообразно производить непосредственно рядом с рынками его применения – данное решение имеет значительные преимущества.

В отличие от цемента, качество которого находится в прямой зависимости от времени и условий транспортировки, хранения, клинкер, до момента его измельчения, является инертным материалом: не теряет своих свойств с течением времени и не требует особых условий хранения и транспортировки.

Целесообразность организации локальных производств портландцемента с помолом клинкера позволяет решить следующие объективные проблемы отрасли:

· Сложный логистический процесс и высокие транспортные затраты, связанные с транспортировкой готовой продукции.

· Нестабильность качества конечного продукта, которое прямо зависит от времени, условий хранения и транспортировки.

· Сложность обеспечения равномерной загрузки производства, связанной с сезонными колебаниями спроса и невозможностью создания запасов готового продукта.

Преимущества организации локальных производств:

· Возможность создания накопительных складов исходных компонентов и их длительное хранение.

· Гибкое реагирование на изменение объемов спроса и выпуск продукции «под-заказ».

· Расширение экспортных, региональных возможностей сбыта и производства цемента.

· Упрощение логистического процесса и снижение транспортных затрат: использование более дешевых способов транспортировки — перевозок полуфабрикатов с их последующей переработкой и т.д.

· Обеспечение стабильного качества и показателей активности конечного продукта.

Представленные преимущества объективны и практически не оспариваются участниками рынка.

Основными вопросами организации локальных помольных производств являются:

· стоимость и удельные затраты на организацию помола цемента в условиях локальных производств.

· обеспечение технологии производства и качества конечной продукции.

При сопоставимых параметрах работы локальных производств с традиционными на больших цементных заводах, описанная схема будет являться наиболее оптимальной и позволит добиться существенных преимуществ и снижения затрат. Наша компания готова предложить такое оборудование и технологические линии.

Представляемые линии являются полностью законченными решениями, и не требуют создания и использования дополнительных систем, включают в себя:

· Подготовку, предварительное дробление и дозацию компонентов.

· Измельчение с возможностью подачи дополнительных реагентов или ПАВ.

· Общую систему аспирации, систему управления.

· Упаковку готового продукта в биг-беги либо выгрузку в силосы.

Основой линий являются измельчительные комплексы КИ, обеспечивающие оптимальную производительность, необходимое качество конечного продукта и низкие удельные затраты.

Измельчение клинкера основано на принципе центробежно-ударного измельчения, который наилучшим образом подходит для переработки прочных и абразивных материалов.

Диапазон производительности линии помола клинкера в зависимости от типоразмера измельчительного комплекса КИ составляет: 2-10 т/ч.

Преимущества представленной линии:

· Комплексность — Полностью скомпонованная линия не требующая дополнительных систем и аспирации, малая занимаемая площадь.

· Малое энергопотребление – снижение энергозатрат на измельчение материалов по сравнению с другими способами помола (в частных случаях от 12 до 56%). При помоле цемента экономия общих удельных энергозатрат составляет от 10 до 30% в зависимости от марки и вида получаемого цемента. Низкая температура цемента исключает его ложное схватывание.

· Низкие удельные расходы – снижение затрат на изнашиваемые и заменяемые элементы за счет малой площади поверхности, подвергаемой износу. Отсутствует система смазки (требуется точечная низкопериодичная).

· Низкая продолжительность обслуживания и замены БИД (быстро изнашиваемых деталей) – исполнение полного перечня регламентных работ осуществляется за 2-3 часа.

· Гибкая технология – простой переход на производство другой марки цемента без необходимости настройки и остановки работы.

· Стабильность конечного продукта – качество продукции, определяемое зерновым составом, и производительность не зависят от состояния и степени износа быстро изнашиваемых элементов и оборудования. АСУ комплекса позволяет в «реальном времени» оптимизировать работу комплекса «по-параметру» и компенсировать нестабильность параметров исходного продукта.

· Качество конечного продукта соответствует требованиям ГОСТ (подтверждается испытанием цементов в бетонах).

В целом, затраты на измельчение по комплексу составляют:

(2,6х13 / Q =22-25т/ч)

Комплекс КИ
( Q =10т/ч)

Общие удельные энергозатраты, кВтч/т

Общая металлоемкость, т/(т/ч)

Время полного сервисного обслуживания

Периодичность сервисных остановок, т.

* — Данные параметры приведены в целом по комплексу измельчения, с учетом процессов загрузки, сепарации, аспирации.

Цементы, полученные в комплексах КИ, обладают рядом преимуществ перед цементами, полученными в шаровых мельницах:

· Более узкий зерновой состав. Содержание частиц размером 5-30 мкм после помола исходных материалов в центробежной мельнице может достигать более 60%, что обеспечивает высокую активность цемента.

· Бетонные смеси на цементах центробежно-ударного измельчения, вследствие их более узкого зернового состава по сравнению с цементами из шаровой мельницы, имеют меньшую водопотребность, что обеспечивает снижение расхода вяжущего.

· Бетоны на цементах центробежно-ударного измельчения по физико-механическим, деформативным и эксплуатационным свойствам не уступают аналогичным бетонам на товарных цементах.

2. Производство смешанных цементов

В настоящее время все более актуальным является производство цементов с пониженным содержанием клинкера. Эта потребность обусловлена следующими факторами:

· Возможностью существенного снижения себестоимости готового цемента без ухудшения свойств готовой продукции.

· Потребностью в низкомарочных вяжущих (200-300).

· Возможностью бесплатного или льготного использования техногенных отходов и необходимостью их утилизации.

Мы предлагаем комплексные линии производства ШПЦ производительностью до 10 т/ч, основанные на центробежно-ударном измельчении компонентов или смеси компонентов.

Схема цепи аппаратов технологической линии производства шлакового цемента основана на линии производства портландцемента. Линия переработки шлаковой составляющей может быть организована в виде отдельного комплекса сушки и измельчения с последующим смешиванием либо совместного измельчения компонентов.

Линия позволяет получать продукты: ШПЦ 300, ШПЦ 400, ШПЦ 500, низкомарочные вяжущие марки 200.

Все преимущества работы комплексов, обозначенные для измельчительных комплексов КИ в процессе производства портландцемента справедливы и для процессов помола доменного гранулированного шлака.

Свойства получаемых продуктов:

· Наибольшие физико-механические показатели шлакопортландцементов при различных условиях твердения достигаются при их изготовлении совместным помолом исходного портландцемента и доменного гранулированного шлака.

· Максимальная дозировка шлака для получения ШПЦ М400 при совместном помоле компонентов составляет 40%.

· Получение низкомарочных вяжущих марки 200 достигается смешиванием компонентов при содержании шлака до 70%.

· При совместном помоле ПЦ500 и 10% доменного гранулированного шлака активность полученного цемента не снижается.

· При совместном помоле 25, 60 и 75% шлака и ПЦ500 возможно получение ШПЦ400, ШПЦ300 и низкомарочного вяжущего М200

При помоле шлака в измельчительном комплексе КИ® с использованием дополнительного модуля классификации существует возможность получения двух продуктов: «мелкий» фракции 0-25мкм и «крупный» фракции 25-80мкм:

· при смешивании 30% «мелкого» шлака с ПЦ400 активность полученного ШПЦ400 увеличивается.

· при смешивании «крупного» шлака с товарным ПЦ400 возможно получение цементов низких марок в больших количествах.

Смешанные шлаковые цементы независимо от технологии получения обладают стандартными строительно-техническими характеристиками.

3. Предварительное дробление, подготовка клинкера для процесса измельчения

Простой резерв повышения производительности действующих традиционных цементных заводов, заключается в повышении эффективности работы мельниц помола клинкера. При сокращении исходной крупности питания клинкера с -50 мм до -5, -10мм возможно увеличение производительности действующих шаровых мельниц до 12-33% либо пропорциональное снижение энергоемкости данного передела. Одной из проблем организации стадии предварительного дробления клинкера является отсутствие оборудования, способного эффективно и с низкими расходами осуществить данную задачу: традиционные конусные дробилки не могут обеспечить эффективную переработку клинкера, т.к. фракции размером менее 20мм не подвергаются дроблению.

Читать еще:  Что такое усадка цемента

Установка центробежно-ударных дробилок ДЦ перед шаровыми мельницами, используемыми в стандартной технологической цепочке производства цемента, позволяет с высокой эффективностью и низкими эксплуатационными затратами организовать предварительное дробление клинкера:

· Низкие эксплуатационные затраты: дробилка не требует маслостанции, отсутсвуют отбойные элементы — используется самофутеровка камеры дробления и основных элементов износа.

· При использовании центробежных дробилок ДЦ практически все зерена исходного материала подвергаются дроблению.

· Питание мельницы после дробилки ДЦ является постоянным и однородным: износ БИД не влияет на качество и гранулометрию конечного продукта.

Характеристики ДЦ при дроблении портландцементного клинкера:

Значения показателей для дробилок ДЦ при получении продуктов различной крупности (самофутеровка), мм

Технологическая линия для производства стружечно-цементных плит

Полезная модель относится к производству строительных материалов, а именно к изготовлению стружечно-цементных плит.

Цель полезной модели — повышение производительности, создание единой поточной линии для производства стружечно-цементных плит, снижение трудоемкости технологического процесса.

Сущность полезной модели заключается в том, что технологическая линия по производству стружечно-цементных плит, содержащая транспортную систему, включающую ленточные транспортеры и/или приводные рольганги, шнековые транспортеры, установленные в технологической последовательности смеситель, оборудование для прессования, камеру для выдержки плит и устройства для очистки и смазки, снабжена системой управления, включающей программирующие, запоминающие, контролирующие устройства, а также оборудование для изготовления щепы из древесины, станок для распиловки плит, устройство для штабелирования, разборки штабеля плит, при этом линия дополнительно содержит накопительный бункер для хранения щепы, аэрофонтанную сушилку-сепаратор, бункер сухой стружки перед смесителем, формирующую станцию после смесителя, снабженную накопительным бункером и оснащенную системой возвратно-отгребающих вальцов, транспортная система линии дополнительно содержит пневмотранспорт, а также систему траверсных тележек, линия содержит бункер брака и систему транспортеров-конвейеров для возврата некондиционного ковра из стружечно-цементной смеси в формирующую станцию, формирование плит производится путем однослойной насыпки стружечно-цементной смеси на металлические поддоны.

Полезная модель относится к производству строительных материалов, а именно к изготовлению стружечно-цементных плит.

Известна технологическая установка по производству щепо-цементных плит «Велокс» (RU 71350).

Наиболее близким техническим решением является линия по производству щепо-цементных плит для несъемной опалубки, содержащая транспортную систему и установленные в технологической последовательности смеситель, бункер-распределитель, оборудование для прессования с формами для плит, сушильную камеру, камеру для выдержки плит и устройства для очистки и смазки форм, при этом линия дополнительно снабжена системой управления, включающей программирующие, запоминающие, контролирующие устройства, оборудованием для изготовления щепы из древесины, установленным в виде отдельной линии, связанной с основной линией посредством транспортной системы, станками для распиловки плит и манипулирующими устройствами для штабелирования, разборки штабеля плит и перемещения пустых форм, причем транспортная система включает ленточные транспортеры и/или приводные рольганги, и/или гравитационные рольганги, и/или лотки, и/или шнековые транспортеры, и/или электропогрузчики, и/или робокары. (RU 59095).

Однако известная линия, состоящая из отдельных участков производства, не обеспечивает непрерывности процесса изготовления стружечно-цементных плит, отличается относительно низкой производительностью и высокой трудоемкостью процесса.

Задачей полезной модели является повышение производительности, создание единой поточной линии для производства стружечно-цементных плит, снижение трудоемкости технологического процесса.

Сущность полезной модели заключается в том, что технологическая линия по производству стружечно-цементных плит, содержащая транспортную систему, включающую ленточные транспортеры и/или приводные рольганги, шнековые транспортеры, установленные в технологической последовательности смеситель, оборудование для прессования, камеру для выдержки плит и устройства для очистки и смазки, снабжена системой управления, включающей программирующие, запоминающие, контролирующие устройства, а также оборудование для изготовления щепы из древесины, станок для распиловки плит, устройство для штабелирования, разборки штабеля плит, при этом линия дополнительно содержит накопительный бункер для хранения щепы, аэрофонтанную сушилку-сепаратор, бункер сухой стружки перед смесителем, формирующую станцию после смесителя, снабженную накопительным бункером и оснащенную системой возвратно-отгребающих вальцов, транспортная система линии дополнительно содержит пневмотранспорт, а также систему траверсных тележек, линия содержит бункер брака и систему транспортеров-конвейеров для возврата некондиционного ковра из стружечно-цементной смеси в формирующую станцию, формирование плит производится путем однослойной насыпки стружечно-цементной смеси на металлические поддоны.

Наличие накопительного бункера для хранения щепы обеспечивает в предлагаемой линии запас щепы в случае перебоя при изготовлении стружечно-цементных плит, дает возможность проводить профилактические работы оборудования для изготовления щепы из древесины.

В известном аналоге не предусмотрено предварительное подсушивание стружки. В предлагаемой линии благодаря аэрофонтанной сушилке-сепаратору происходит одновременное подсушивание стружки до равновесной влажности и отделение от мелкой фракции, пыли и коры. Наличие аэрофонтанной сушилки-сепаратора предотвращает подачу стружки в линию с различной влажностью, обеспечивает стабилизацию данного параметра.

Формирование плит производится посредством формирующей станции. Формирующая станция оснащена системой возвратно-отгребающих вальцов, снабженных иглами на расстоянии 70 мм друг от друга. Это позволяет предварительно перед насыпкой на поддоны разрыхлить ковер из стружечно-цементной смеси и ориентировать древесные частицы в горизонтальном направлении, что, в свою очередь, обеспечивает равномерность насыпки смеси на поддоны и равноплотность готовых изделий. Возвратно-отгребающие вальцы приспособлены под крупные размеры стружек, что позволяет предотвращать забивание вращающихся частей оборудования. Таким образом, снижается риск простоя линии при производстве изделий, уменьшаются затраты труда. Предотвращать простои линии возможно также благодаря наличию накопительного бункера в формирующей станции, что обеспечивает непрерывную работу на данном технологическом переделе, возможность проведения профилактических работ без остановки производства.

Предлагаемая линия содержит бункер брака и систему транспортеров-конвейеров для возврата некондиционного ковра из стружечно-цементной смеси в формирующую станцию, что обеспечивает повторное использование стружечно-цементной массы при формировании плит.

Заполнение форм в известной линии смесью производится послойно в два этапа, с наполнением и распределением нижнего слоя, затем добавками в верхнем и нижнем слое, наполнение и распределение верхнего слоя. В предлагаемой линии формование плит производится путем однослойной насыпки стружечно-цементной смеси на металлические поддоны, а не в формы как в указанном аналоге, что обеспечивает более равномерное распределение плотности по всей площади плиты. За счет использования данных поддонов возможно увеличивать размер плит, в известной линии размер изделий определяются габаритами форм. Выпуск плит с относительно большими размерами способствует повышению спроса на данную продукцию (например, при использовании таких плит в качестве теплоизоляционного материала, в каркасно-панельном домостроении, в конструкциях акустических экранов автомобильных магистралей).

Наличие в транспортной системе линии пневмотранспорта для перекачки щепы и сухой стружки способствует обеспыливанию производства, обеспечивает повышение скорости подачи материала. Повышению производительности линии также способствует система траверсных тележек для транспортировки кассет с поддонами к оборудованию для прессования, далее в камеру для выдержки плит и обратно, а также к месту созревания плит, и затем к станку для распиловки плит. Загрузка и выгрузка плит производится непрерывно в течение 24 часов в сутки. Производительность данной камеры в три раза превышает производительность аналогичной камеры известной линии.

Сущность полезной модели поясняется чертежом на фиг.1, где представлена принципиальная технологическая схема предлагаемой линии.

Линия выполнена с последовательно установленными оборудованием для изготовления щепы из древесины 1, накопительным бункером для хранения щепы 2, аэрофонтанной сушилкой-сепаратором 3, бункером сухой стружки 4, смесителем 5, формирующей станцией 6, оснащенной системой возвратно-отгребающих вальцов и снабженной накопительным бункером 7, формирование плит производится путем однослойной насыпки стружечно-цеменой смеси на металлические поддоны 8, бункером брака 9 и системой транспортеров-конвейеров 10 для возврата некондиционного ковра из стружечно-цементной смеси в формирующую станцию 6, устройством для штабелирования 11, оборудованием для прессования 12, камерой для выдержки плит 13, устройством разборки штабеля 14, устройством для очистки и смазки 15 поддонов 8, станком для распиловки плит 16, транспортной системой, включающую ленточные транспортеры 17 и/или приводные рольганги 18, шнековые транспортеры 19 и/или пневмотранспорт 20, а также системой траверсных тележек 21, снабжена системой управления, включающей программирующие, запоминающие, контролирующие устройства 22.

Линия работает следующим образом.

Древесина хвойных пород до поступления в производство подвергается окорке (снятие коры на окорочном станке «CAMBIO 066») и вылеживанию в течение 2-6 месяцев на технологическом переделе хранения древесного сырья на открытой площадке. Далее древесина подается на передел изготовления стружки, где после станка поперечной распиловки сырье поступает в оборудование для изготовления щепы из древесины 1, рубительную машину МР2-20, и далее в накопительный бункер для хранения щепы 2. Полученная щепа измельчается в молотковой дробилке ДМ-7 вдоль волокон, затем поступает в аэрофонтанную сушилку-сепаратор 3, где происходит ее одновременное подсушивание и отделение от мелкой фракции. На переделе смешивания сырьевые компоненты стружка, из бункера сухой стружки 4, цемент шнековыми транспортерами 19, химические добавки и вода перистальтическими насосами, подаются в тихоходный смеситель 5 непрерывного действия СЦП-12.01.00.000. Откуда полученная смесь поступает на передел формирования накопительный бункер 7 формирующей станции 6 СПДП-5.01.00.000. Насыпка смеси осуществляется непрерывно на металлические поддоны 8, разделенные при помощи люлек. Линия дополнительно содержит весовой терминал «Тензо-М» для контроля массы ковра системы 22, оборудование для возврата некондиционного ковра из стружечно-цементной смеси, в том числе бункер брака 9 ДБОС-20Р.00.00.000 и систему транспортеров-конвейеров 10 для его возврата и дозированной подачи в количестве 10% в формирующую станцию 6 для повторного использования при формировании плит.

Читать еще:  Расчет цемента при заливке пола

Поддоны 8 с насыпкой при помощи устройства для штабелирования 11 CM 131 составляются в штабель на платформе кассеты. Прессование производят на оборудовании для прессования 12 ПСЦП 310302 при удельном давлении до 1 МПа с последующей фиксацией основания и крышки кассеты. Выдержку плит осуществляют в камере для выдержки плит 13 в течение 24 часов при температуре воздуха 30°С. Загрузка и выгрузка камеры 13 производится при помощи траверсных тележек 21 непрерывно в течение суток. Затем производят расспресование и расштабелирование устройством разборки штабеля 14. Далее плиты отправляются на передел созревания, где производят выдержку в течение 14 суток, после — на передел кондиционирования. Перед поставкой на склад готовой продукции производится обрезка плит по размерам на станке 16.

Технологическая линия по производству стружечно-цементных плит, содержащая транспортную систему, включающую ленточные транспортеры и/или приводные рольганги, шнековые транспортеры, установленные в технологической последовательности смеситель, оборудование для прессования, камеру для выдержки плит и устройства для очистки и смазки, снабжена системой управления, включающей программирующие, запоминающие, контролирующие устройства, а также оборудование для изготовления щепы из древесины, станок для распиловки плит, устройство для штабелирования, разборки штабеля плит, отличающаяся тем, что дополнительно содержит накопительный бункер для хранения щепы, аэрофонтанную сушилку-сепаратор, бункер сухой стружки перед смесителем, формирующую станцию после смесителя, снабженную накопительным бункером и оснащенную системой возвратно-отгребающих вальцов, транспортная система линии дополнительно содержит пневмотранспорт, а также систему траверсных тележек, линия содержит бункер брака и систему транспортеров-конвейеров для возврата некондиционного ковра из стружечно-цементной смеси в формирующую станцию, формирование плит производится путем однослойной насыпки стружечно-цементной смеси на металлические поддоны.

Технологическая линия для цементного производства

  • Главная
  • О компании
  • Продукция
  • Новости
  • Онлайн помощь
  • Сервис
  • Контакты

ООО Шанхайская компания тяжёлого оборудования «Мингун» была основана в 1956 году, и теперь является ведущим заводом в Китае по разработке, производству и поставке оборудований горно-шахтных, металлургических и строительных.

Наши главные продукты включают крупноразмерную шаровую мельницу, ротационную печь цементного завода, сушилку вращения, линию для производства цементы, щёковую дробилку, роторную дробилку, дарно-валковую дробилку(пескодельную машину), серию виброгрохота, серию пескомойки, серию ленточного конвейера и другие разные оборудования для дробления, кальцинирования и производства порошока.

  • Виброционный питатель серии ZSW
  • Щековая дробилка
  • Роторная дробилка
  • Роторная дробилка серии PF
  • Роторная дробилка серии PFV
  • Конусная дробилка
  • Пружинная конусная дробилка
  • Роликовая дробилка (двухвалковая дробилка)
  • Одноступенчатая молотковая дробилка
  • Роторная мелкая дробилка
  • Виброционный грохот серии YA
  • Круглый виброционный грохот серии YK
  • Стержневая мельница
  • Ленточный конвейер
  • Пескомойка
  • Винтовая гравий-пескомойка
  • Керамическая шаровая мельница
  • Непрерывная шаровая мельница
  • Классификатор
  • Флотационная машина для обогащения руд серии SF
  • Флотационная машина серии KYF
  • Шаровая мельница
  • Высокоградиентный магнитный сеператор
  • Дисковый вакуум-фильтр
  • Вертикальный подогреватель
  • Вращающаяся печь для извести
  • Вертикальный охлаждитель
  • Вращающаяся печь для цемента
  • Сушилка
  • Циклон-подогреватель
  • Циклональный подогреватель 5-класса
  • Плиточно-цепной ковшовый элеватор серии NE
  • Стально-ленточный элеватор
  • Цепной ковшовый элеватор серии HL
  • Сырьевая мельница
  • цементная мельница
  • Угольная мельница
  • Концентратор порошка
  • Винтовые весы
  • Ленточные весы
  • Охладитель решетки
  • Охладитель с одной трубкой
  • Импульсный пылеуловитель
  • Технологическая линия для производства цемента
  • Технологическая линия для производства щебня
  • Техгологическая линия для производства извести
  • Технологическая линия для производства газобетон
  • Технологическая линия для производства песка
  • Технология и оборудования по обогащении железной руды

Технологическая линия для производства цемента

Цемент — это не природный материал и процесс его изготовления достаточнодостаточно энергоемкий и дорогостоящий. Как бы то ни было, а результат того стоит — на выходе получается самый популярный строительный материал, использующейся как составляющий компонент различных строительных смесей (бетон, железобетон), так и самостоятельно. Цементные заводы, обычно, располагаются непосредственно на месте добычи сырьевого материала.

Как профессиональный производитель оборудования для производства цемента ООО «Шанхайский Мингун» предлагает различные виды цементного оборудования и предоставляет вам универсальную техническую помощь. Ежедневная производственная способность : 300 т, 500т, 800т, 1000т, 1500т, 2000т, 2500т.

Мы разрабатываем схемы технологических линий и комплексов с учетом специфики конкретных условий эксплуатации и требований потребителя, предлагаем целую линию по производству цемента, в котором включается целая серия оборудований:
1. склад сырья
2. склад предварительной гомогенизации
3. сырьевая мельница
4. гомогенизационный склад сырья
5. циклонный подогреватель
6. вращающаяся печь
7. охладитель клинкераd
8. склад клинкера
9. станция отгрузки клинкера
10. цементная мельница
11. склад цемента навалом
12. отделение упаковки цемента
13. склад цемента в мешках
14. заводоуправление.

ООО «Шанхайский Мингун» производит и поставляет оборудования, а так же по желанию заказчика проводит монтаж и наладку и осуществляет индивидуальный подбор решений. У нас вы можете получить наилучшие и наипольные услуги:
1.по подбору оборудования на новое капитальное строительство;
2.модернизации существующего производства с целью увеличения его производительности;
3.модернизации существующего производства с целью снижения затраты и экономии энергоносителей.

Технология изготовления цемента:
Производство цемента включает две ступени: первая — получение клинкера, вторая — доведение клинкера до порошкообразного состояния с добавлением к нему гипса или других добавок.

Первый этап самый дорогостоящий, именно на него приходится 70% себестоимости цемента.

Происходит это следующим образом:
Первая стадия — это добыча сырьевых материалов. Разработка известняковых месторождений ведется обычно сносом, т. е. часть горы «сносят вниз», открывая тем самым слой желтовато-зеленого известняка, который используется для производства цемента. Этот слой находится, как правило, на глубине до 10 м (до этой глубины он встречается четыре раза), и по толщине достигает 0,7 м. Затем этот материал отправляется по транспортеру на измельчение до кусков равных 10 см в диаметре. После этого известняк подсушивается, и идет процесс помола и смешивания его с другими компонентами. Далее эта сырьевая смесь подвергается обжигу. Так получают клинкер.

Вторая стадия тоже состоит из нескольких этапов. Это: дробление клинкера, сушка минеральных добавок, дробление гипсового камня, помол клинкера совместно с гипсом и активными минеральными добавками. Однако надо учитывать, что сырьевой материал не бывает всегда одинаковым, да и физико-технические характеристики (такие как прочность, влажность и т. д.) у сырья различные. Поэтому для каждого вида сырья был разработан свой способ производства. К тому же это помогает обеспечить хороший однородный помол и полное перемешивание компонентов.

В цементной промышленности используют три способа производства, в основе которых лежат различные технологические приемы подготовки сырьевого материала: мокрый, сухой и комбинированный.

Мокрый способ производства используют при изготовлении цемента из мела (карбонатный компонент), глины (силикатный компонент) и железосодержащих добавок (конверторный шлам, железистый продукт, пиритные огарки). Влажность глины при этом не должна превышать 20%, а влажность мела — 29%. Мокрым этот способ назван потому, что измельчение сырьевой смеси производится в водной среде, на выходе получается шихта в виде водной суспензии — шлама влажностью 30 — 50%. Далее шлам поступает в печь для обжига, диаметр которой достигает 7 м, а длина — 200 м и более. При обжиге из сырья выделяются углекислоты. После этого шарики-клинкеры, которые образуются на выходе из печи, растирают в тонкий порошок, который и является цементом.

Читать еще:  Паклей с цементным молочком

Сухой способ заключается в том, что сырьевые материалы перед помолом или в его процессе высушиваются. И сырьевая шихта выходит в виде тонкоизмельченного сухого порошка.

При сухом способе, которому, по всей вероятности принадлежит будущее цементного производства, навстречу горящим газам подают не шлам, а размолотое в порошок сырьё: известняк, глину, шлаки. При этом экономится топливо, которое при мокром способе расходуется на испарение воды.

Комбинированный способ, как уже следует из названия, предполагает использование и сухого и мокрого способа. Комбинированный способ имеет две разновидности. Первая предполагает, что сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, потом её обезвоживают на фильтрах до влажности 16 — 18% и отправляют в печи для обжига в виде полусухой массы. Второй вариант приготовления является прямо противоположным первому: сначала используют сухой способ для изготовления сырьевой смеси, а затем, добавляя 10 -14% воды, гранулируют, размер гранул составляет 10 — 15 мм и подают на обжиг.

Производство цемента

Автоматизированные лабораторные системы

Автоматизация лабораторного анализа упрощает и ускоряет управление качеством на цементном производстве. Значительно сокращаются операционные расходы за счет уменьшения брака и числа параллельных измерений, снижается себестоимость анализов, обеспечивается максимальная защита персонала от воздействия вредных факторов.

При этом сам по себе химический и фазовый анализ, выполняемый в современных лабораториях на рентгеновских спектрометрах и дифрактометрах, является завершающей стадией процесса. Обусловленная ею доля погрешности конечного результата не превышает нескольких процентов. Основная часть ошибки обычно связана с пробоотбором и пробоподготовкой. Иными словами, спектральный анализ может быть сколь угодно точным, но если отобранная и подготовленная проба не представительна, то результат окажется неверным.

Автоматизированная лабораторная система обеспечивает представительный отбор проб на любых стадиях цементного производства, их равномерную передачу по пневмопочте, подготовку и анализ. Постоянство параметров данных операций снижает влияние случайных ошибок. В итоге гарантируется, что отклонения конечного результата от номинальных значений обусловлены колебаниями параметров технологического процесса или изменением его условий (например, переходом на новое сырье), а не ошибками персонала или несоблюдением нормативных требований к контролю.

Обычно для заказчиков аналитического оборудования очень важно время получения результата анализа. Оно существенно зависит от конфигурации автоматической лабораторной системы, производственной схемы предприятия и длины пневмопочтового тракта. Скорости работы автоматизированной системы и обычного оператора близки, однако, в отличие от человека, автоматика работает с постоянной скоростью на протяжении всего времени эксплуатации. При этом все параметры всех операций тоже сохраняются постоянными, что чрезвычайно важно для получения достоверных и точных результатов.

При работе вручную достичь этого гораздо труднее, чем с использованием автоматики, поэтому, когда появляется неожиданный результат, его обычно пытаются перепроверить — провести анализ еще один или даже несколько раз. Повторные анализы могут дать иные результаты, чем предыдущие, поскольку за время их проведения параметры производственного процесса продолжали изменяться. Это вызывает новые сомнения. Если же работает автоматизированная система, то таких сомнений нет, как и потерь времени, необходимых на их разрешение.

Дополнительное преимущество автоматизированных решений — прослеживаемость результатов на всех этапах контроля, которая обеспечивает адекватность информации о контролируемом производственном процессе.

Рассмотрим в качестве примера комплектацию автоматизированной лаборатории контроля качества для цементного производства, оснащенной оборудованием нашего партнера — компании Herzog Maschinenfabrik (Германия), которая занимает лидирующие позиции в мире в области оборудования для подготовки проб к спектральному химическому и фазовому анализу.

Составные части

Пробоотбор. Компанией Herzog предлагаются все виды пробоотборников (шнековые, ковшовые, поршневые, для аэрожелоба, для горячей сырьевой муки или клинкера), включающие в себя миксеры для гомогенизации отобранного материала и станции автоматической отсылки сокращенной пробы.

Пневмопочта обеспечивает оперативную и равномерную доставку проб в лабораторию. В полностью автоматизированном варианте она оснащается станциями распаковки проб. Подготовка проб, как правило, включает в себя истирание материала до аналитической крупности с последующим прессованием в стальные кольца.

Аналитические приборы. После подготовки проба передается в автоматизированный рентгеновский спектрометр и/или дифрактометр ARL производства международной фирмы Thermo Fisher Scientific.

Линейка спектрального оборудования ARL включает в себя приборы ARL OPTIM’X (единственный компактный волновой спектрометр, обеспечивающий экспресс-анализ элементов от F до U) и ARL 9900 (спектрометр с верхним расположением рентгеновской трубки и опцией фазового анализа рентгенодифрактометрическим методом).

Размещение компонентов системы. Разместить оборудование в лаборатории можно по кругу или в линию: в первом случае пробы перемещаются с помощью робота, во втором — по транспортерам. Роботизированный вариант обеспечивает бóльшую гибкость и взаимозаменяемость отдельных единиц оборудования, линейная конфигурация является более доступной. Начальный вариант автоматизации рентгеновского анализа включает в себя совмещенный автоматический станок «мельница—пресс» HP- MP, соединенный со спектрометром ARL OPTIM’X. Общее время получения результатов, начиная со стадии пробоотбора, зависит от конфигурации оборудования, прежде всего от длины пневмопочтового тракта. При этом суммарное время операций, проводящихся внутри лаборатории (подготовки проб и рентгеновского анализа), не превышает 10 мин.

Пошаговое оснащение лаборатории

Известно, что автоматизация процессов контроля качества требует значительных денежных и временных вложений. Преимуществом компании Herzog является модульность предлагаемых решений, подразумевающая возможность их постепенного внедрения. Например, сначала можно внедрить системы отбора проб и их транспортировки в лабораторию, затем добавить станки подготовки проб, и на завершающей стадии связать поставленное оборудование в единую систему с рентгеновскими приборами фазового и химического анализа. Другой вариант — использовать спектральное оборудование в ручном режиме, постепенно автоматизируя этапы, предшествующие аналитическому контролю.

Программное обеспечение ЛИМС «АИСТ»

Для управления автоматизированной лабораторией российская группа компаний «Термо Техно» с головным офисом в Москве предлагает программное обеспечение ЛИМС «АИСТ» — собственную разработку в области лабораторных информационно-управляющих систем (Laboratory Information Management System, LIMS). ЛИМС «АИСТ» автоматизирует сбор, обработку, накопление, хранение и отображение результатов проведения лабораторных испытаний и анализов с последующей интеграцией данных в единое информационное пространство предприятия. При помощи программного продукта «АИСТ» выстраивается последовательность действий при проведении испытаний согласно технологической карте и применяемым методикам испытаний, а также формируются списки сотрудников и оборудования, назначенных для проведения различных этапов испытаний. В ходе их проведения система получает информацию с различного оборудования о результатах работы, проводит необходимые расчеты (в том числе для проверки качества проведенных испытаний) и формирует отчеты по результатам испытаний и различным этапам их проведения.

Внедрение ЛИМС «АИСТ» позволяет получить следующие преимущества:

  • снизить производственные затраты благодаря повышению надежности и достоверности результатов контроля качества, приводящему к большей стабильности состава материалов и параметров технологического процесса;
  • в режиме реального времени отслеживать тенденции изменения данных и предоставлять интегрированные данные в информационные службы предприятия;
  • повысить эффективность лаборатории за счет рационального использования ресурсов (персонала, приборов, оборудования, реагентов и стандартных образцов);
  • упростить для лаборатории прохождение аттестации и аккредитации.

ЛИМС «АИСТ» отличается от аналогичных LIMS-продуктов тем, что при его разработке специалисты ГК «Термо Техно» опирались на многолетний опыт деятельности в цементной индустрии, знание специфики используемых в отрасли методов и методик анализа и богатую практику работы с различным лабораторным оборудованием. Основываясь на этих знаниях, мы можем строить LIMS, не удаляя лишнее из адаптируемой универсальной базовой конфигурации, а сразу исходя из требований пользователя.

Команда сервисных инженеров

Особым преимуществом внедрения автоматизированной лаборатории является то, что у группы компаний «Термо Техно» есть сервисная группа со штатом из более чем 20 сертифицированных специалистов, гарантирующих своевременную поддержку заказчиков в режиме 24/7. Все инженеры сервисной группы проходят обучение у производителей оборудования. Таким образом, исключается необходимость привлечения специалистов завода-изготовителя, что существенно повышает оперативность проведения работ.

К настоящему моменту ГК «Термо Техно» поставила оборудование более чем на 50 заводов, компания оказывает своим заказчикам своевременную сервисную и методическую поддержку и регулярно проводит обучение специалистов лабораторий.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector