2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Песчаное основание укрепленное цементом

Цементогрунт: дешевая альтернатива для дачного участка

Цементогрунт — смесь, которая предназначена для укрепления конструкции фундамента. Также ей укрепляются дорожные и тротуарные покрытия, а также площади и временные площадки. Благодаря использованию такого материала при строительстве расходуется в 4 раза меньше денежных средств.

Состав

В состав строительной смеси входят следующие компоненты:

  • цемент высокого качества — марки М300-М400);
  • вода;
  • грунт со строительного участка.

Преимущество такого материала заключается в том, что для его приготовления берут грунт с любого земельного участка. Можно даже с той площадки, где происходит стройка. Это сэкономит деньги не только на материале, но и на его транспортировке.

Также цементогрунт хорош тем, что в него добавляют землю с камнями разных фракций. Таким образом в материале присутствует крупный и мелкий заполнитель одновременно.

Стоит учесть, что не каждый грунт подойдет для приготовления цемента. Опытные строители рекомендуют отдавать предпочтение лессу и лессовидным горным породам.

Характеристики

Если правильно приготовить строительный материал, то можно получить обычный цемент, но низкого качества.

Состав цементогрунта довольно простой, причем, чтобы он был крепче, его нужно сильнее утрамбовывать. Со временем крепость состава становится только сильнее. Уплотняют его специальной тяжелой трамбовкой — после такой процедуры его объем уменьшается примерно в 1.5 раза.

По установленным стандартам плотность цементогрунта не должна быть меньше F25. Этот показатель влияет на морозостойкость смеси.

Для изготовления высококачественного строительного материала выбирайте грунт со следующими характеристиками:

  • количество легко — и среднерастворимых солей не должно превышать 3% (если присутствует сульфатное засоление этот показатель не может быть больше 2%);
  • водородный показатель почвы pH>6;
  • присутствие органических примесей допустимо, но в количестве не более 0.06%;
  • прочность на сжатие колеблется в пределах В2.5 до В10.

Применение

Использование данной смеси является самым простым и экономичным способом предварительной подготовки основания.

Если сравнить этот материал с привычным уплотнением, цементогрунт обладает целым рядом преимуществ:

  • обладает высокой прочностью (от М75);
  • данный вид покрытия используется как самостоятельное покрытие тротуарных дорожек или проездов со средней загруженностью;
  • цемент с грунтом в редких случаях можно использовать для строительства не только покрытия, но и для заливки фундамента и возведения стен хозяйственных нежилых помещений небольшого размера.

Стоит отметить, что использование цементогрунта на стройке встречается не часто. Это объясняется тем, что еще не все строители знают о том, как сэкономить деньги на подготовительных этапах.

Для владельцев загородных домов такой строительный материал станет настоящей находкой. Смесь используют для заливки фундамента под забор, сарай или в качестве тротуаров, а также дорожного покрытия, ведущего от поселковой дороги к дому. Цементогрунт часто применяется при выкладывании садовых дорожек.

Технология изготовления

Приготовить такую строительную смесь не составляет особого труда. К тому же все необходимые компоненты легко достать. Однако в этом случае нужно выяснить, пригодны ли грунты с вашего участка для замешивания строительной смеси. Для этого желательно получить заключение от геологов о качестве и составе почвы.

Для приготовления цементогрунта необходимо взять следующие компоненты:

  • цемент в количестве 120-180 кг (не меньше марки М300);
  • грунт, просеянный через сито в пределах 3-5 мм — кубический квадрат;
  • для такого количества приведенных компонентов используют 270-320 литров воды.

Количество каждого составляющего нужно увеличивать пропорционально. Должна получиться смесь, которая по консистенции является аналогичной обычному бетону.

Чтобы определить нормальную влажность состава, нужно обратить внимание на его свойства:

  • если состав нормальный, при сжатии в кулак он не рассыпается и не прилипает к ладоням;
  • при нехватке воды цементогрунт рассыпается в руках;
  • если воды слишком много, состав начинает прилипать к рукам.

Цемент и грунт сначала перемешивают в сухом состоянии, а потом небольшими порциями подливают воду.

Укладка цементогрунта осуществляется небольшими слоями — по 20 сантиметров. После заливки смеси ее выдерживают на протяжении 2-3 недель, причем в это время смесь поливается водой не меньше 5-6 раз в день. Такие манипуляции позволяют ей стать прочнее.

Опытные строители рекомендуют определять оптимальную консистенцию строительной смеси опытным путем. То есть лучше развести 3-4 небольших порций цементогрунта с разным пропорциональным составом. После высыхания можно будет определить наиболее оптимальный состав.

При нормальных условиях прочность цементогрунта через неделю станет равной 16 кг/см 2 , а через 4 недели должна достигнуть 20 кг/см 2 .

Заключение

Цементогрунт — отличная альтернатива привычному цементу, которая дает возможность экономить финансы в процессе начального этапа строительства. Однако стоит учитывать, что использовать такой материал можно только при закладке дорожных покрытий, тротуаров, площадей и временных площадок. Для строительства жилых помещений цементогрунт не применяют. Это объясняется относительно невысокой прочностью материала.

Применение цементов, извести и других вяжущих в дорожном строительстве

Рассматриваются методыукрепления грунтов для дорожного строительства.

Дороги в России всегда имелибольшое значение. К сожалению, никогда не было последовательной, долгосрочной,целенаправленной программы их строительства. В послании президента Федеральномусобранию, а также в принимаемом 3-летнем бюджете РФ, дорожному строительствууделяется значительное внимание. На наш взгляд, заслуживает рассмотрения вопросстроительства недорогих грунтовых дорог укреплённых цементом, известью идругими вяжущими, так называемые дороги «экономкласса».

Грунты широко используются вкачестве местных строительных материалов при сооружении дорог, аэродромов,плотин, оснований под фундаменты и т. д. Известно, что основная частьповерхности представлена дисперсными, в большинстве своём глинистыми грунтами.Дисперсные грунты отличаются большой изменчивостью свойств в зависимости отвоздействия внешней среды: влаги, температуры, нагрузок и т. д. Проблемаукрепления дисперсных грунтов, превращения их в полноценный строительныйматериал имеет большое теоретическое значение.

Разработано много методовукрепления грунтов для дорожного и аэродромного строительства. В табл. 1 (по В. М. Безрукову) приведенаих классификация. Каждый из методов, указанных в таблице, имеет своиспецифические особенности, как по эффективности воздействия на грунт, так и поусловиям технологии работ.

Применяемые материалы и способы воздействия

Укрепление гранулометрическими добавками

Щебень, гравий, песок, шлаки, глины, суглинки

Укрепление органическими вяжущими

Битумы твёрдые и жидкие, дёгти, битумные и дегтевые эмульсии и пасты, синтетические смолы, древесные пески и др.

Укрепление минеральными вяжущими материалами

Цемент, известь, силикат натрия (жидкое стекло)

Местное топливо (дрова, уголь, электрический ток, газ)

Укрепление солевыми растворами

Хлористый кальций, хлористый натрий и др.

Электрический постоянный ток (с применением электролитов)

Органические и минеральные вяжущие с гранулометрическими добавками, органические вяжущие с активными добавками и т. д.

Таблица 1. Классификация методов укрепления грунтов

В рамках данной статьи, мыуделим основное внимание методу укрепления минеральными вяжущими материалами.

Мысль об улучшении свойствгрунтов для строительных и дорожных целей давно занимала умыинженерно-технических работников. Ещё в 60-е годы XIX века русские инженеры-дорожникипришли к выводу о необходимости искусственного улучшения грунтов для устройствапроезжей части грунтовых дорог. Так, в работах Е. Головачёва излагались методыулучшения грунтов путём уплотнения, а также смешения песка и гравия с глинистымгрунтом. Методы укрепления грунтов гранулометрическими добавками получилидальнейшее развитие в работе профессора Г. Д. Дубелира. В 1923 году приЛенинградском областном управлении было создано дорожноенаучно-исследовательское бюро, которое в 1925 году было реорганизовано висследовательское бюро ЦУМТа. К 1928 году на основе достижений науки о грунтах,благодаря работам профессоров Н. Н. Иванова, В. В. Охотина, П. А. Замятченскогои других, была разработана теория оптимальных смесей и способов производстваработ при производстве грунтовых работ с гранулометрическими добавками [6]. Наосновании своих исследований профессор М. М. Филатов предложил ввестипоправочный коэффициент, учитывающий повышенную вяжущую способность коллоидныхчастиц.

Однако в работах всехученых-дорожников отмечалось, что даже хорошо подобранные грунтовые смеси легкодеформируются вследствие нарушения сцепления между гранулометрическимиэлементами при проезде автотранспорта, вымывания тонких фракций водой и др. Привысыхании такие покрытия сильно пылят и тоже разрушаются. Всё это заставилопродолжить поиски надёжных методов укрепления грунтов. Для этих целей решенобыло использовать различные вяжущие материалы, в том числе и минеральные.

В 1926 году в Ленинградскомдорожно-исследовательском бюро были проведены опыты по известкованию грунтов. Входе опытов было установлено, что добавки гашёной извести в количестве 5 % отмассы грунта уменьшает липкость и пластичность глинистых грунтов и увеличиваетсопротивление размоканию. С 1927 по 1931 год под Москвой были проведены опытныеработы по укреплению известью глинистых и чернозёмных грунтов [6]. Впослевоенный период известкование грунтов получило дальнейшее развитие вработах ДорНИИ, Саратовского автодорожного института и других НИИ. Былиразработаны практические рекомендации по внедрению метода известкования грунтовв дорожном строительстве. С 1950 по 1955 год был построен ряд опытных участковдорог, где в качестве оснований, а также покрытий, использовался местный грунт,укреплённый известью. По данным С. А. Морозова [6], известкованиедерновоподзолистых грунтов обеспечило во всех опытных участках более высокиепоказатели прочности образцов на сжатие в водонасыщенном состоянии, чем приукреплении цементом.

Читать еще:  Покраска цоколя цементным молочком

Однако известкованные грунтыимеют низкую морозоустойчивость, поэтому их надо применять главным образом воснованиях дорожных одежд.

известкованныегрунты имеют низкую морозоустойчивость, поэтому их надо применять главнымобразом в основаниях дорожных одежд

При взаимодействии жидкогостекла с грунтом образуется гель кремнекислоты, который со временем твердеет(особенно в присутствии катализатора, например, хлористого кальция) и такимобразом связывает частицы грунта между собой. Первые производственные опыты поприменению жидкого стекла в дорожном строительстве были проведены в 1928 году вЛенинградской области, Белоруссии, Украине и в других регионах [6]. Большойвклад в развитие методов силикатирования грунтов внесли учёные Б. А. Ржаницын иВ. В. Аскалонов, которые разработали и теоретически обосновали 2-растворныйспособ силикатизации песчаных и гравелистых грунтов и 1-растворный способ поукреплению лёссовых грунтов. Оба эти метода нашли широкое применение в метро- итоннелестроении, а также при укреплении фундаментов и оснований промышленныхсооружений. В дорожном строительстве жидкое стекло не получило широкогораспространения, за исключением постройки опытных участков, а такжесиликатирования щебёночных шоссе по методу пропитки и поверхностной обработки.Причина — низкая морозостойкость силикатированных грунтов, а также неудобство вработе в связи с быстрым схватыванием и твердением смеси грунта с силикатом.

Цементно-грунтовая технологияоснована на смешивании до однородного состояния цемента и естественного грунтапри установленном содержании воды и уплотнении с целью придания укреплённомугрунту определённых свойств: прочности, устойчивости, морозостойкости и т. д.[4].

Впервые в России цемент дляукрепления грунтов был применён для устройства садовых дорожек [1]. Послереволюции первые опыты по укреплению грунтов портландцементом были проведены в1927 году на опытных дорожках Ленинградского дорожно-исследовательского бюро.

Лабораторные исследования поукреплению грунтов цементом проводились также ЦИАТ и ДорНИИ. Положительныерезультаты исследований позволили выполнить укрепление грунта цементом подасфальтобетонные покрытия на подъездных путях к территории Всесоюзнойсельскохозяйственной выставки. В послевоенный период начинается широкоевнедрение цементогрунтов в дорожном и аэродромном строительстве [3].Цементно-грунтовые основания были применены взамен щебёночных и песчаных слоёвна автомагистралях Москва — Харьков (1946–1949), Москва — Ленинград (1949),Москва — Рязань (1950) и др. Решающее значение для развития метода укреплениягрунтов цементами имели работы В. М. Безрука, который в результате многолетнихисследований разработал теоретические и практические рекомендации укреплениягрунтов цементами [1–3, 6]. Как отмечает Безрук, на эффективность укреплениягрунтов цементом оказывает исключительно важное влияние химико-минералогическийсостав цементов, генезис, состав и свойства грунтов, в частности ихзаселённость и состав обменных катионов. Введение в цементно-грунтовые смесинекоторых веществ (например, мылонафта, саапстока и др.), образующих спродуктами гидролиза цемента гидрофобные и другие вещества, заполняющие поры,может в ряде случае придавать им повышенную водопроницаемость. С 80-х годовпрошлого века успешно велись работы по укреплению грунтов цементами комплекснымметодом, предусматривающим направленное влияние на процессы цементации грунтов.Но об этом ниже.

За границей, цементно-грунтовыетехнологии начали развиваться также в первой половине XX века. В 20-х годах в США изцементогрунтов делали покрытия просёлочных дорог [4]. После II мировой войны этот метод получилраспространение в Англии, Бельгии, Голландии и других европейских странах. Так,в Голландии, начиная с 1956 года, было укреплены десятки миллионов квадратныхметров почвы. Почти всюду она была песчаной и поэтому данная технологияполучила название пескоцементной. В 80-х годах прошлого века в ФРГ ежегоднооколо 1 млн. т цемента расходовалось на стабилизацию песков на севере страны(портовые сооружения Гамбурга, складские площадки), при строительствепросёлочных дорог. Во Франции эту технологию начали применять с 1972 годаблагодаря активности цементных компаний [4].

Во большинстве зарубежныхпубликациях отмечается, что укрепление грунтов с помощью цемента или смесицемента с известью для покрытий просёлочных дорог, вместо каменной наброскиуплотняемой механическим путём, представляется весьма экономичным решением [4].Из цементогрунтов, помимо просёлочных дорог, можно сооружать покрытия складскихплощадок, стоянок автомашин, постели оснований железных дорог, каналов,оснований отдельных типов зданий, а также грунтов, предназначенных длявозведения больших земляных плотин. Видимо, большой интерес длястроительно-дорожных фирм и читателей журнала представляет цементно-грунтоваятехнология производства работ.

Попытаемся вкратце осветить этотвопрос.

До начала работ по укреплениюгрунта необходимо провести в лаборатории его предварительный анализ, а затем,во время работ, осуществлять постоянный контроль. Грунты различаются в основномпо их природе, гранулометрии и содержанию воды.

Грунт может быть более или менеесвязным, содержать в разной пропорции суглинки и глину.

При высоком содержании глиныприменяют так называемое смешанное укрепление, при котором в грунтпредварительно добавляют известь (2–5 %) для улучшения хлопьеобразования и, вконечном итоге, рассыпания грунта при проходе машин. Грунты, содержащиесульфаты (более 1%), могут быть опасны, поскольку сульфат вступает в реакцию сцементом. В этом случае необходимо применять либо цемент с низким содержаниемтрёхкальциевого алюмината (цемент, предназначенный для морских работ), либоцемент с высоким содержанием минеральных добавок (золы-уноса, доменного шлака,пуццоланов). Особенно нужно быть осторожным, когда дело касается частичногоосушения влажного или насыщенного водой грунта после дождей. Это делается спомощью негашёной извести или путём аэрирования грунта «рыхлителем».

грунты,содержащие сульфаты (более 1%), могут быть опасны, поскольку сульфат вступает вреакцию с цементом

Обычно испытания грунта проводятс целью определения основных характеристик грунта: предел текучести, пределпластичности, гранулометрическая кривая и др.; устанавливают оптимальный расходводы и цемента. Расход цемента может меняться в пределах 4–12 % в зависимостиот грунта. Чаще всего он составляет 6–20 %. Для примера в табл. 2 приводятся данные, взятые изнормативных документов Германии.

Песчаное основание укрепленное цементом

В качестве основания для автомобильных дорог I и II категорий используют грунты, укрепленные органическими и неорганическими вяжущими материалами, щебень и гравий. Толщина це-ментобетонного дорожного покрытия при этом составляет для дорог I категории 22 см и для дорог II категории — 20 см.

Основание из грунта, укрепленного вяжущим материалом, устраивают с помощью машин с опережением технологического процесса постройки цементобетонного покрытия на 10—15 дней.

На рис. 149 показана примерная схема организации работ по устройству основания из грунтов, укрепленных цементом. В каче-

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

стве основной машины, выполняющей операции по смешению грунта с цементом, используют дорожную фрезу ДС-18. Грунт из боковых резервов скрепером завозят на полотно дороги, распределяют автогрейдером 2 по всей ширине основания слоем равной толщины и размельчают дорожной фрезой. Число проходов фрезы по одному месту зависит от вида грунта: для супесчаных грунтов 2—3 прохода, для тяжелых суглинистых грунтов — 4. Порошкообразные добавки (известь, гипс) вводят в грунт распределителем 5 цемента, который Подается из автоцементовоза. Цемент и воду подвозят к месту распределения соответственно в автоцементовозе и поливомоечной машине.

Цемент вводят в грунт распределителем. Грунт перемешивают с цементом за 2—3 прохода фрез по одному следу с рабочей скоростью до 500 м/ч. После первого прохода дорожной фрезы грунтовую смесь увлажняют водой, которая подается в водораспределительную систему фрезы из поливомоечной машины. По окончании перемешивания 4—6 проходами автогрейдера восстанавливают поперечный и продольный профили поверхности основания. Цементогрунтовой слой уплотняют самоходным катком на пневматических шинах. Для сохранения влаги, необходимой для набора прочности цементогрунта, по поверхности основания автогудронатором разливают битумную эмульсию. Цементобетонные покрытия допускается устраивать на цементогрунтовом основании из суглинистых грунтов через сутки, из супесчаных — через неделю после его устройства.

В некоторых случаях устройство дементогрунтового основания целесообразно выполнять с помощью профилировщика ДС-97 (ДС-108), входящего в серийный комплект безрельсовых бетоноукладочных машин. При этом цементогрунтовую смесь готовят в передвижных грунтосмесительных установках ДС-50А и доставляют к месту укладки в автосамосвалах КрАЗ-256Б.

Читать еще:  Нормальная густота цементного теста расчет

При строительстве автомобильных дорог I категории с раздельными полосами движения возможно несколько вариантов организации работ по устройству цементобетонного покрытия. В первом случае сначала бетонируют одну полосу проезжей части шириной 7,5 м, а затем вторую. Во втором случае обе полосы бетонируют одновременно и оба комплекта машин перемещаются в одном направлении. В третьем случае работы по бетонированию обеих полос производят одновременно, но комплекты машин перемещаются в противоположные стороны.

В первом случае движение по дороге может быть открыто после окончания работ по устройству одной из полос. Цементобетон-ную смесь транспортируют автосамосвалами по основанию или по готовой полосе покрытия.

Во втором случае движение по дороге может быть открыто после окончания всех работ по устройству покрытия. При такой организации не удается равномерно загружать автомобильный транспорт, доставляющий цементобетонную смесь на строительство, и потребность в нем по мере производства работ изменяется, что создает определенные трудности. Однако при совместной работе комплектов машин в одном направлении упрощается организация их технического обслуживания и ремонта.

В третьем случае равномерно загружается автомобильный транспорт, но рассредоточенность комплектов машин затрудняет организацию их технического обслуживания и ремонта.

Ту или иную схему организации работ выбирают после их тщательного технико-экономического сравнения.

Цементобетонные покрытия на укрепленном основании можно строить с помощью рельсового или безрельсового комплектоз линейных машин.

На рис. 150 в качестве примера показана схема организации работ по устройству цементобетонного покрытия на дороге I категории рельсовым комплектом машин при поочередном бетонировании полос. Эта схема предусматривает устройство двухслойного покрытия, когда на нижний слой укладывают арматурную сетку. Для выполнения технологического процесса устройства двухслойного покрытия на укрепленном грунтовом основании используют те же машины, что и при устройстве однослойных покрытий на песчаном основании. Рассматриваемая схема организации работ предусматривает использование двух бункерных бето-нораспределителей ДС-503Б: одного для распределения нижнего слоя и второго — для верхнего слоя.

Рис. 150. Схема организации работ по устройству цементобетонного покрытия на дороге I категории рельсовым комплектом машин:
1 — автомобили с крановым оборудованием для перевозки и укладки рельсформ, 2 — профилировщик основания ДС-502Б, 3 — заготовки для шва расширения, 4— бетонораспределитель ДС-503Б, 5—арматурная сетка, 6— бетоноотделочная машина ДС-504Б, 7 — передвижные тенты, 8 — распределитель пленкообразующих материалов, 9 — автомобили-самосвалы, 10 — нарезчик поперечных швов ДС-112, 11 — цистерна для воды, 12 — нарезчик продольных швов ДС-115, 13 — рабочий орган заливщика швов, 14 — заливщик швов ДС-67, 15—автогрейдер, 16 — машина для устройства полосы укрепленных обочин

Операции по установке рельсформ на укрепленном грунтовом основании наиболее трудоемкие. К комплекту оборудования для выполнения этих операций предъявляют следующие требования: надежность крепления рельсформ на укрепленном основании; низкая трудоемкость процессов забивки и выдергивания свай; полная сохранность свай от искривления как при забивке, так и при выдергивании их.

Для сверления отверстий диаметром 29 мм на глубину 16 см в грунте, укрепленном цементом, используют электросверлильную машину ИЭ-1015А напряжением 36 В, мощностью 0,6 кВт и массой 9 кг. Режущим инструментом служит спиральное сверло диаметром 29 мм и длиной режущей части 275 мм. Время сверления одного отверстия 20 с. В тех случаях, когда в месте сверления грунта оказывается камень, для разделки отверстия следует использовать электроперфоратор С-845.

Сваи забивают в засверленные отверстия в уложенную рельсформу с помощью электромолотка ИЭ-4203 массой 10 кг. Электромолоток мощностью 0,27 кВт питается от электрической сети напряжением 220 в. Время забивки одной сваи в цементогрунтовое основание составляет 20 с.

При снятии рельсформ на четвертой захватке для выдергивания свай используют специальное устройство (рис. 151) с дополнительной опорной пятой. Усилие в момент срыва свай из начального положения составляет около 1,5—2 Н. Столь малое усилие достигается за счет специальной опорной пяты в передней части рычага, опирающейся на головку рельсформы. Затем сваи выдергивают тем же рычагом, но с меньшим усилием. В устройстве для выдергивания свай используют специальный захват, быстро и надежно сцепляющийся с головкой сваи. Для безопасного и плавного перемещения рычага по зубьям стойки зацепление последней с осью рычага постоянно поджато с помощью пластинчатой пружины.

Рис. 151. Схема выдергивания свай из укрепленного грунта:
1 — рельсформа, 2 — устройство с дополнительной опорной пятой, 3 — свая, 4 — укрепленный грунт, 5 — земляное полотно

Типовые конструкции дорожной одежды с цементобетонным покрытием на автомобильных дорогах I и II категорий предусматривают устройство между покрытием и основанием из укрепленных грунтов промежуточного, выравнивающего слоя из необработанного песка или песка, обработанного битумом. Толщина выравнивающего слоя из песка, обработанного битумом, составляет в уплотненном состоянии в среднем 3 см.

На второй захватке планируют, профилируют и уплотняют выравнивающий слой из песка, а также устанавливают арматурные каркасы с прокладками для швов и краевой арматуры покрытия.

На третьей захватке выполняют следующие операции: подвозку цементобетонной смеси автосамосвалами; укладку смеси в два слоя с размещением между ними арматурной сетки; уплотнение цементобетонной смеси и отделку поверхности покрытия; устройство продольного шва в свежеуложенном бетоне с заделкой в шов эластичной прокладки; предохранение покрытия тентами и розлив пленкообразующих материалов.

Цементобетонную смесь нижнего слоя распределяют бункерным бетонораспределителем ДС-503Б на 2—3 см выше проектной толщины слоя и уплотняют бетоноотделочной машиной ДС-504Б, опуская рабочие органы ниже рельсформ. Верхний слой укладывают на 2—3 см выше поверхности покрытия на предварительно уложенную арматурную сетку вторым бетонораспределителем ДС-503Б. Бетонораспределители нижнего и верхнего слоев должны работать в потоке на расстоянии 15—20 м один от другого, а распределитель верхнего слоя должен опережать бетоноотделочную машину на 10—15 м. Верхний слой покрытия уплотняют и отделывают машиной ДС-504Б так же, как и однослойное покрытие.

Продольный шов нарезают в свежеуложенном бетоне нарезчиком, который смонтирован на бетоноотделочной машине. Одновременно с нарезкой в шов вводят ленту из изола.

Покрытие защищают от воздействия ветра и солнечных лучей передвижными брезентовыми тентами, а затем распределяют пленкообразующую воздухо- и водонепроницаемую эмульсию.

На четвертой захватке снимают рельсформы и в затвердевшем бетоне нарезают поперечные температурные швы. Поперечные швы сжатия нарезают четырехдисковым нарезчиком ДС-112, а продольные — трехдисковым нарезчиком ДС-115.

На пятой захватке швы заполняют мастикой или другим изолирующим материалом, а на шестой — устраивают полосы укрепления обочин.

Технология строительства цементобетонных покрытий на укрепленном грунтовом основании с использованием безрельсового комплекта машин ДС-100 (ДС-110) позволяет ликвидировать трудоемкий процесс установки рельсформ, значительно повысить производительность труда, снизить затраты на строительство покрытия.

В состав комплекта безрельсовых машин входят профилировщик земляного полотна и оснований ДС-97 (ДС-108); навесной к профилировщику конвейер-перегружатель ДС-98 (ДС-98А); бе-тонораспределитель ДС-99 (ДС-109); тележка ДС-103 (ДС-103А) для перевозки арматурной сетки; гусеничный бетоноукладчик со скользящими формами ДС-101 (ДС-111); прицепной к бетоноукладчику погружатель арматурной сетки ДС-102 (ДС-102А); трубчатый финишер ДС-104 (ДС-104А); машина ДС-105 (ДС-105А) для устройства шероховатости и нанесения пленкообразующих материалов; нарезчики швов ДС-112 и ДС-115; заливщик швов ДС-67 с ручным заливочным аппаратом; два трейлера ДС-107 с тягачом MA3-537 для перевозки машин комплекта; две бетоносме-сительные установки СБ-109. Комплект позволяет устраивать одно- и двухслойное цементобетонные покрытия (в том числе армированные) шириной 7,5 м и толщиной 16—30 см со сменной эксплуатационной производительностью до 2000 м.

Как видно из описания отдельных машин (см. гл. VI) и их технологического назначения, они весьма универсальны и состав их в комплекте может изменяться в зависимости от вида и объема работ. Например, при небольших объемах работ можно использовать профилировщик ДС-97 (ДС-108) как для подготовительных работ, так и для укладки отдельных слоев дорожной одежды. При укладке цементобетонной смеси непосредственно на полотно дороги можно работать бетоноукладчиком ДС-101 (ДС-111), не применяя бетонораспределитель ДС-99 (ДС-109). Можно исключить из комплекта нарезчик продольных швов ДС-115, если их нарезать в свежеуложенном бетоне имеющимся приспособлением на бетоноукладчике.

Возможны и другие сочетания машин в зависимости от технологии строительства.

Читать еще:  Правильный замес цемента пропорции

Опыт строительства дорожных и аэродромных цементобетонных покрытий с использованием высокопроизводительных комплектов машин ДС-100 показал, что при ритмичной доставке цементобетонной смеси большегрузными автосамосвалами типа КрАЗ-256Б средняя устойчивая производительность может достигать 1600 м за 10-часовую смену, т. е. за сезон с помощью одного комплекта в условиях европейской части СССР можно построить до 100 км цементобетонного дорожного покрытия.

В 1974 г. на строительстве цементобетонного армированного покрытия взлетно-посадочной полосы в Шереметьево за 4,5 месяца работы было уложено 475 тыс. К атегория: — Машины для строительства цементобетонных дорожных покрытий

Укрепление грунтов неорганическими вяжущими.

Строительные материалы

Лекция №26

Укрепление грунтов неорганическими вяжущими.

В районах дорожного строительства, где нет каменных материалов, возникает необходимость в перевозках их за сотни километров, что увеличивает первоначальную стоимость примерно в 4-6 раз и является причиной удорожания строительства. Поэтому весьма актуальна разработка методов укрепления грунтов вяжущими.

Укрепление грунтов – это совокупность строительных операций по внесению вяжущих и других веществ, обеспечивающих существенное изменение свойств грунтов с приданием им необходимой прочности, деформативности, водо- и морозостойкости.

Основным исходным матералом, подвергаемым укреплению при строительстве автомобильных дорог, являются грунты: крупнообломочные, песчаные, сыпучие, глинистые.

Для укрепления грунтов используют неорганические вяжущие:

— цемент – грунт, укрепленный цементом наз-ся цементогрунт,

— портландцемент – песчаные и глинистые грунты,

— известь или едкий натр – для устранения кислотности грунтов.

Устройство оснований и покрытий из грунтов, укрепленных неорганическими вяжущими материалами, следует осуществлять преимущественно при температуре не ниже 5 °С.

При укреплении грунтов неорганические вяжущие материалы следует вводить в грунт с использованием весовых или объемных дозаторов независимо от метода приготовления смеси.

При укреплении грунтов неорганическими вяжущими материалами необходимо учитывать количество воды, вводимой с раствором солей или щелочей.

При смешении на дороге крупнообломочных, песчаных или тинистых грунтов с цементом и добавками в виде битумных эмульсий, жидкого битума, нефтяного гудрона или сырой нефти следует сначала ввести в грунт органическое вяжущее, перемещать его с грунтом и затем последовательно вводить в смесь цемент и воду.

При укреплении грунта цементом с добавками золы уноса, золошлаковых смесей или других несвязных дисперсных материалов добавки следует распределить по грунту, перемешать их с грунтом, спланировать смесь и затем последовательно вводить в нее цемент и воду.

При укреплении грунта цементом с добавкой молотой негашеной извести грунт с цементом следует смешивать через сутки после введения извести и воды.

При укреплении глинистых грунтов неорганическими вяжущими материалами следует использовать, как правило, способ смешения грунта с вяжущими на дороге. Движение транспортных средств по слою глинистых грунтов, предназначенному для укрепления, не допускается.

При укреплении грунтов известью совместно с добавками зол уноса или золошлаковых смесей следует ввести в грунт добавки и перемешать их с ним до однородного состояния, затем ввести известь, увлажнить грунт до оптимальной влажности и через сутки спланировать и уплотнить смесь.

Влажность смеси грунтов с неорганическими вяжущими перед уплотнением должна соответствовать оптимальной, но в зависимости от погодных условий во время производства работ допускается не более чем на:

2-3 % выше оптимальной при сухой погоде без осадков и температуре воздуха выше 20 °С;

1-2 % меньше оптимальной при температуре ниже 10 °С и при наличии осадков.

При температуре воздуха выше 20 °С для замедления процесса схватывания смеси и обеспечения оптимальных условий уплотнения следует вводить в смесь добавку СДБ (в виде водного раствора) или ГЖ-136-41 (в виде эмульсии) в количестве не более 0,5 % массы цемента при укреплении несвязных грунтов и 1-1,5 % при укреплении связных грунтов или добавки органических вяжущих в виде битумных эмульсий, жидкого битума, нефтяного гудрона или сырой нефти в количестве, как правило, 1-3 % массы грунта.

Уплотнение смеси грунта с цементом до максимальной плотности должно быть закончено не позднее чем через 3 ч, а при пониженных температурах (ниже 10 °С) — не позднее чем через 5 ч после введения в смесь воды или раствора солей.

При укреплении грунтов цементом совместно с добавками поверхностно-активных веществ (СДБ, ГЖ-136-41, гудрона нейтрализованного и других) или совместно с добавками битумных эмульсий, жидкого битума, гудрона или сырой нефти смесь следует уплотнить не позднее чем через 8 ч после введения воды. При укреплении грунтов известью или активными золами уноса, используемыми в качестве самостоятельного вяжущего, уплотнение следует заканчивать не позднее чем через 14-18 ч. после введения в смесь воды.

Для ухода за свежеуложенным грунтом, укрепленным неорганическими вяжущими, следует распределять по поверхности грунта 50%-ные быстрораспадающиеся или среднераспадающиеся эмульсии с использованием битума или других органических вяжущих из расчета 0,5-0,8 л/м2.

Для ухода за свежеуложенным споем укрепленного грунта можно распределять также нефтяной гудрон или нейтрализованный гудрон (ГИД) из расчета 0,5-0,6 л/м2 или слой песка толщиной 5 см с поддержанием его во влажном состоянии.

Движение построечного транспорта по слою укрепленного основания или покрытия разрешается через 5 сут после его устройства в случае применения укрепленного материала, удовлетворяющего требованиям I класса прочности при толщине укрепленного слоя не менее 15 см, а также применения укрепленного материала, удовлетворяющего требованиям II класса прочности при толщине укрепленного слоя не менее 20 см. При толщине укрепленного слоя меньше указанных, а также при применении укрепленного материала, удовлетворяющего требованиям III класса прочности, движение построечного транспорта следует открывать через 7 сут после устройства слоя.

Допускается открывать движение построечного транспорта и укладывать вышележащие слои на следующий день после устройства укрепленного слоя грунта в случае укрепления неорганическими вяжущими связных грунтов, а также в течение первых двух суток в случае укрепления грунтов цементом или карбамидоформальдегидной смолой совместно с добавками в виде поверхностно-активных веществ, битумных эмульсий. жидких битумов, гудронов, сырой нефти или при использовании медленнотвердеющих вяжущих как без цемента, так и в сочетании с ним.

При отрицательной температуре воздуха следует предусматривать меры против смерзания укрепляемых грунтов.

При отрицательной температуре воздуха в грунт необходимо вводить добавки, понижающие температуру замерзания воды (противоморозные добавки), в количестве 0,5—1,5 % массы грунта.

Добавки, связывающие воду (известь, цемент, гипс и др.), следует вносить в грунт в порошкообразном состоянии перед введением растворов противоморозных добавок.

Крупнообломочные и песчаные грунты с вяжущими материалами следует смешивать в смесительных установках, а глинистые грунты — на дороге с использованием однопроходных или многопроходных грунтосмесительных машин.

Уход за уплотненным слоем грунта, укрепленного цементом, следует осуществлять с помощью слоя песка толщиной не менее 6 см.

Движение транспортных средств по укрепленному слою основания или покрытия разрешается не ранее чем через 20 сут. В период оттепелей и весеннего таяния движение транспортных средств по слою не допускается.

При температуре воздуха ниже минус 10 °С в районах с устойчивой отрицательной температурой и коротким строительным сезоном при необходимости обеспечения высоких годовых темпов строительства допускается приготовление цементогрунтовых смесей только из несвязных грунтов путем смешения их с цементом без введения воды. При отсутствии задела земляного полотна приготовленная смесь должна храниться в штабелях до наступления положительных температур, после чего смесь следует распределить, увлажнить с перемешиванием и уплотнить. При наличии задела готового и принятого земляного полотна приготовленная смесь хранится в виде конструктивного слоя дорожной одежды до наступления положительной температуры, после чего смесь следует увлажнить с перемешиванием и уплотнить. Цементогрунтовые смеси при температуре воздуха ниже минус 10 °С следует приготовлять не ранее чем за 3 мес до наступления плюсовых температур.

В районах с суровыми климатическими условиями при необходимости ускорения открытия движения по дороге допускается в зимнее время укладывать на основание покрытия из сборных железобетонных плит. На участках, не имеющих после оттаивания земляного полотна деформаций покрытия, следует омоноличивать швы. При наличии деформаций покрытия следует демонтировать плиты, выровнять и уплотнить основание, уложить плиты и омонолитить швы.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector