Огарок для производства цемента - Ремонт и дизайн от ZerkalaSPB.ru
13 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Огарок для производства цемента

Огарок для производства цемента

ПРОЕКТЫ ГРУППЫ КОМПАНИЙ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
ЦЕМЕНТ, БЕТОН и СТРОИТЕЛЬНЫЕ СМЕСИ
Компоненты для производство цемента.

Для производства цемента могут применяться как природные вещества, так и промышленные продукты. Исходными материалами служат минералы, содержащие главные составные части цемента:

  • оксид кальция (CaO, негашеная известь),
  • кремнезем (SiO2, диоксид кремния),
  • глинозем (Al2O3, оксид алюминия, корунд),
  • оксид железа (Fe2O3).

Эти компоненты редко содержатся в нужном соотношении в каком-либо одном виде сырья. Поэтому часто приходится подбирать сырьевую смесь по расчету из составляющей, богатой известью (карбонатный компонент), и составляющей, бедной известью, но содержащей кремнезем, глинозем и оксид железа (глинистый компонент). Двумя основными компонентами сырьевой смеси, как правило, служат :

известняк и глина или

известняк и мергель .

1. Карбонатные породы

Содержание карбонатного компонента в цементной сырьевой смеси обычно достигает 76—80%. Поэтому химические и физические свойства этого компонента оказывают решающее влияние на выбор технологии производства цемента.

Известняк (СаСО3, Карбонат кальция) широко распространен в природе. Для производства портландцемента пригоден карбонат кальция всех геологических формаций. Наиболее чистыми формами известняка являются известковый шпат (кальцит) и арагонит. Известковый шпат имеет гексагональную кристаллическую структуру, а арагонит — ромбическую. Плотность:
— известкового шпата равна 2,7 т/м 3 ,
— а арагонита — 2,95 т/м 3 .
Макрозернистой разновидностью известкового шпата является мрамор. Однако использовать мрамор для производства цемента неэкономично. Наиболее распространенными и часто похожими на мрамор формами карбоната кальция являются известняк и мел.
Известняк имеет в основном мелкозернистую кристаллическую структуру. Твердость известняка определяется его геологическим возрастом: чем древнее геологическая формация, тем, как правило, тверже известняк.
Твердость известняка находится в интервале от 1,8 до 3,0 по шкале твердости Мооса, а плотность — в интервале от 2,6 до 2,8 т/м 3 .
Наиболее чистый известняк имеет белый цвет. Чаще всего в известняке содержатся примеси глинистых веществ и соединений железа, которые и определяют его цвет.

Мел . С точки зрения геологии мел является относительно молодой осадочной породой, образовавшейся в меловой период. В противоположность известняку мел имеет более рыхлую, землистую структуру; это свойство позволяет отнести мел к сырью, как бы специально предназначенному для мокрого способа производства цемента. Поскольку добыча мела производится без взрывных работ и, кроме того, мел не требует дробления, применение такого сырья значительно снижает стоимость производства цемента. Обычно содержание карбоната кальция в меле составляет 98—99% при незначительных примесях SiO2, Аl2О3 и MgCO3.

Мергель . Известняк с примесями кремнезема и глинистых веществ, а также оксида железа называют мергелем. Мергели представляют собой переходную ступень к глинам. Благодаря широкому распространению мергели часто служат сырьем для производства цемента.
В геологическом отношении мергели относятся к осадочным породам, образовавшимся при одновременном осаждении карбоната кальция и глинистых веществ. Твердость мергеля ниже твердости известняка; чем больше глинистых веществ содержится в мергеле, тем ниже его твердость. Иногда в мергеле также содержатся битумные составляющие. Цвет мергеля зависит от глинистых веществ и меняется от желтого до серо-черного. Мергели являются прекрасным сырьем для производства цемента, так как представляют собой однородную смесь карбонатной и глинистой составляющих.

В зависимости от количественного соотношения карбонатного и глинистого компонентов в состав цементной сырьевой смеси входят различные карбонатно-глинистые породы.

Таблица. Классификация карбонатно-глинистых пород:

Известняки и мергели различных химических составов применяются для производства цемента.

Таблица. Химический состав известняков и мергелей, %:

2. Глинистые породы

Другим важным сырьем для производства цемента является глина. Глины в основном представляют собой продукты выветривания щелочных и щелочноземельных алюмосиликатов, таких как полевые шпаты и слюды. Основными компонентами глин являются гидроалюмосиликаты. Глины подразделяются на следующие минеральные группы [6]:

  • группа каолинов Al2O3-2SiO2-2H2O— каолинит, диккит, накрит, галлуазит;
  • группа монтмориллонитов —
    • монтмориллонит Al2O3-4SiO2-H2O+nH2O,
    • бейделлит Al23-3Si02nH2O,
    • нонтронит (Аl, Fe)2O3-3SiO2nH2O,
    • сапонит 2MgO-3SiO2nH2O;

    группа щелочесодержащих глин — глинистые гидрослюды, включая иллит,— минералы с различным соотношением К2О, MgO, Al2O3, SiO2, H2O.

    Глинистый минералУдельная поверхность
    м 2 /г
    Объемная
    масса
    т/м 3
    Каолиноколо 152,60 — 2,68
    Галлуазитоколо 432,00 — 2,20
    Иллитоколо 1002,76 — 3,00
    Монтмориллонитоколо 800

    Точка плавления глин находится в интервале 1150—1785°С

    Химический состав глин различен; имеются глины, содержащие чистые глинистые минералы, и глины, в состав которых входит значительное количество химических примесей, например, гидроксид железа, пирит, кварц, карбонат кальция и т. д.
    Гидроксид железа чаще всего является красящим компонентом глины; различную окраску глинам также могут придавать органические вещества. Глина без примесей имеет белый цвет.
    Главным источником появления щелочей в цементах является глинистый компонент сырьевой смеси.

    Таблица. Химический состав глин, применяющихся при производстве портландцемента:

    3. Корректирующие добавки

    Корректирующие добавки вводят в цементную сырьевую смесь в тех случаях, когда ее химический состав не отвечает установленным требованиям.
    Для повышения содержания кремнезема в качестве добавки или корректирующего материала применяют песок, глину с высоким процентом кремнезема, трепел и т.д.
    При недостатке оксида железа в качестве корректирующего материала применяют колчеданные огарки, железную руду и т.д.

    Таблица. Химический состав корректирующих добавок, %:

    КомпонентДиатомитБокситОгаркиКолчедан-
    ные огарки
    Железная рудаКолошни-
    ковая пыль
    Зола-уносПесок
    Потери при прокаливании6,215-200,5-15,45-125-150,2-4,00,2
    SiO 277,016-225-286-2520-2511-2226-3699,2
    Al2O 3
    Fe2O 3
    9,644-580,3-18,2
    51,1-83,6
    2-16
    62-87
    3-9
    45-60
    5-14
    54-69
    6-9
    5-8

    0,5
    CaO0,310-160,7-0,90,5-2,51-942-50
    MgO0,90,2-1,00,2-2,01,5-7,00,5-2,53-4
    SO 30,1-8,60,8-8,00,3-0,60,2-2,52,5-3,0
    Na2O
    K2O
    1,5



    0,8-3,5

    Для производства 1 тонны цементного клинкера расходуется 1,6-2,0 тонны основного природного минерального сырья средней влажности.

    1.2 Требования к химическому составу сырьевых материалов, используемых для производства цемента.

    Цементная промышленность — одна из наиболее материалоемких отраслей экономики. Ежегодно ею перерабатывается свыше 70 млн. т сырья. Стоимость сырья и основных материалов составляет около 1/4 себестоимости цемента [2].

    Разнообразные виды сырья, применяемого при производстве портландцементного клинкера, должны обеспечить получение в результате обжига продукта, содержащего в качестве основных фаз силикаты, алюминаты и алюмоферриты кальция в определенном соотношении. Для высокотемпературного синтеза этих фаз сырьевые компоненты должны содержать преимущественно оксиды Ca, Si, Al, Fe при минимальных количествах вредных примесей. В природных видах сырья данные оксиды могут входить в состав различных минералов:

    СаО – в кальцит, доломит, анкерит, полевые шпаты, гипс, волластонит и др.;

    SiO2 – в кварц, халцедон, опал, полевые шпаты, глинистые минералы, слюда и др.;

    Al2O3 – в глинистые минералы, полевые шпаты, гидроксиды алюминия (гиббсит, бемит, диаспор) и др.;

    Fe2O3 – в железняк, магнетит, гетит, лимонит, сидерит, слюды, глинистые минералы, пирит и другие .

    К вредным примесям относятся оксиды Mg, S, P, Ti, K, Na.

    Сырьевые материалы для производства портландцементного клинкера, портландцемента и его разновидностей можно разделить по своему назначению на следующие группы: материалы для получения портландцементного клинкера и материалы, применяемые в качестве добавок при помоле цемента.

    К материалам для получения портландцементного клинкера относят:

    основное сырье — карбонатный и алюмосиликатный компонент цементной сырьевой смеси;

    добавки, корректирующие химический состав цементной сырьевой смеси;

    добавки — интенсификаторы измельчения сырьевой смеси, разжижители шлама, активизаторы грануляции сырьевой смеси, повышающие механическую и термическую прочность сырьевых гранул;

    добавки — интенсификаторы минералообразования клинкера, регулирующие процессы кристаллизации составляющих его минералов (минерализаторы, катализаторы и модифицирующие вещества).

    Основное количество минерального сырья расходуется в виде карбонатного и алюмосиликатного компонентов и корректирующих добавок к цементной сырьевой смеси, а также активных минеральных добавок при производстве цемента. Доля остальных материалов в общем балансе сырья, расходуемого при производстве клинкера, портландцемента и его разновидностей, весьма мала.

    Цементная промышленность располагает разведанными запасами карбонатных и глинистых пород, обеспечивающими в основном выпуск портландцемента [5].

    Карбонатные породы. Для производства портландцемента можно применять различные виды карбонатных пород: известняк, мел, известняк-ракушечник, известковый туф, мергель и т.п.

    Во всех этих горных породах наряду с углекислым кальцием главным образом в виде кальцита, могут содержаться примеси глинистых веществ, доломита, кремнезема, гипса и ряда других. Полезны примеси тонкодисперсного глинистого вещества и аморфного кремнезема при равномерном распределении их в карбонатной породе. Содержание MgO и SO3 в известняковых породах должно быть ограничено.

    Для производства портландцемента пригодны карбонатные породы при содержании не менее 40-43% СаО; 3,2-3,7% MgO. Желательно, чтобы сумма Na2O и K2O не превышала 1%, а содержание SO3 — 1,5-1,7%. В производстве портландцемента большое значение имеют и физические свойства известняковых пород, главным образом твердость, определяющая выбор того или иного дробильного и помольного агрегата [2].

    Глинистые породы. Из глинистых пород используют обычную глину, суглинок, глинистый сланец, мергелистую глину, лесс, лессовидный суглинок. В них наиболее распространены минералы: каолинит — Al2(Si2O5)(OH)4 , галлуазит — Al4(Si4O10)84(H2O), монтмориллонит — m3[Si4O10](OH)2> p<[AlFe 3+ )2 Si4O10> (OH)2 nH2O, при m:p — 0,8-0,9, монотермит и иллит K 3+ , Fe 2+ , Al, Mg)2-3[Si3(Si,Al)O10](OH)nH2O, мусковит — KAl2(OH)2AlSi3O10(OH)2, биотит — K(Mg,Fe)3[Si3AlO10] (OH F)2.

    По своему генезису глинистые породы представляют собой: собственно глины, аргиллиты (частично обезвоженные и перекристаллизованные глины), сланцы (слоистые, полностью перекристаллизованные, не распускающиеся в воде глины), лесс (рыхлая глинистая порода), суглинок (коллоидальная пластичная глина, разбухающая в воде).

    Глинистые породы являются основными носителями примесей, главным образом щелочей, серы, хлора, а также тяжелых металлов.

    Анализ химического состава глин свидетельствует об относительно высоком содержании в них щелочей и серы.

    Характерный признак кристаллических решеток всех глинистых минералов — слоистое строение. Внутри слоев между ионами существует прочная ионная и ковалентная связь, а между ионами пакетов — слабая связь за счет остаточных сил. Это обусловливает способность глин расщепляться на тонкие частицы, самопроизвольно диспергироваться в воде, набухать, поглощая между пакетами молекулы воды.

    Глинистое сырье имеет разнообразный минералогический и гранулометрический состав даже в пределах одного месторождения. Химический состав легкоплавких глин характеризуется наличием трех основных оксидов (% по массе): SiO2 — 60-80; Al2O3 — 5-20; Fe2O3 — 3-15. В небольших количествах в глинах могут содержаться CaO и MgO в виде углекислых солей. Присутствуют и растворимые соли, содержащие Na2O и K2O. Эти примеси, а также MgO нежелательны. Их количество в глинах должно быть по возможности минимальным. При обжиге труднее всего вступают во взаимодействие крупнокристаллический кварцевый песок, крупные частицы полевых шпатов и слюд. В связи с этим количество крупных фракций более 0,2 мм не должно превышать 10%. Главным признаком пригодности глины для производства портландцемента являются значения ее силикатного и глиноземного модулей, которые определяют величину этих модулей в портландцементе, так как карбонатный компонент сырьевой смеси обычно содержит немного глинистых примесей .

    Пригодность карбонатного и глинистого компонентов сырьевой смеси определяется по их химическому составу и физическим свойствам и может быть выявлена только в их взаимосвязи. Оценка качества цементного сырья производится на основании установленных практикой технических требований

    Согласно этим требованиям, содержание СаО в натуральном мергеле должно быть не менее 40 и 42,5% в других карбонатных породах при хороших показателях значений силикатного и глиноземного модулей.

    Содержание SiO2, Al2О3 и Fe2O3 в сочетании с их содержанием в глинистом компоненте должно обеспечивать благоприятные значения коэффициента насыщения (КН), силикатного (n) и глиноземного (р) модулей. Содержание MgO должно быть не более 3,3-3,5%, но не менее 1%. Содержание R2О должно быть не выше 1%, P2O5 не более 0,5% и SO3 не более 1,5-1,7%. Содержание SiO2, Al2О3 и Fe2O3 в глинистых породах должно обеспечивать оптимальные значения КН, силикатного и глиноземного модулей. В соответствии с этим значение силикатного модуля в глинах принимается обычно 2,5-3,5, глиноземного 1,5-2,5. Таким значениям модулей соответствует содержание в глинах SiO2 — 50-65%; Al2О3 — 15-20%; Fe2O3 — 5-10%

    Количество MgO вместе с содержащемся в карбонатном компоненте должно быть в клинкере не более 4,5%. Содержание K2O + Na2O не более 3%, SO3 не более 1%.

    Примесь кварцевых зерен затрудняет помол сырья, а включения крупной гальки и кремния делают глину непригодной для производства портландцемента без предварительного обогащения.

    Состав сырьевой смеси должен обеспечить возможность синтеза силикатов, алюминатов и алюмоферритов с заданными соотношениями между минералами. Так как все клинкерные минералы — кальциевые соли, то преобладающим компонентом сырьевой смеси должны являться также соединения кальция. Кислотные оксиды в состав сырьевой смеси вносятся с глинистыми породами. Примерное соотношение карбонатов кальция и глинистых пород чаще всего составляет, в процентах по массе, 75-80% и 20-25%.

    В качестве сырьевых материалов, содержащих оксиды кальция, кремния и алюминия, можно использовать и другие природные виды сырья, а также искусственные материалы, получаемые в виде отходов тех или иных производств. К ним относятся основные и кислые доменные шлаки, отход, получаемый при производстве глинозема, белитовый (нефелиновый) шлам, отходы от переработки горючих сланцев, зола и др.

    Помимо основных (карбонатных и глинистых) сырьевых материалов для приготовления сырьевой смеси для обжига клинкера используют различные корректирующие добавки [2].

    Корректирующие добавки:

    — железосодержащие (пиритные огарки, колошниковая пыль, конверторный шлам, феррошлак);

    — кремнеземсодержащие (кварцевый песок, маршалит, опока, кремнегель, отработанные формовочные массы, диатомит);

    — алюмосодержащие (бокситы, золы, углемоечная порода, алюминатные глины);

    — комбинированные (базальты, золы, шлаки).

    Содержание определяющих оксидов практически во всех добавках (природных и техногенных) колеблется в довольно широких пределах .

    Огарки и колошниковая пыль — мелкозернистые материалы с влажностью около 20%. Пески (маршалит) — мелкозернистая порода с естественной влажностью 2%, объемной массой 2600 кг/м 3 . Опоки — большей частью кусковидный пористый материал с объемной массой 1200 — 2600 кг/м 3 , естественной влажностью от 1 до 40%. Диатомит отличается относительно низкой объемной массой — 1500 кг/м 3 , высокой пористостью (до 60%) и водопоглащением (около 40%). Отработанные формовочные массы — сухой мелкозернистый материал (естественная влажность около 1%, плотность 2600 кг/м 3 , объемная масса 1300-1400 кг/м 3 ). Базальты — плотные породы (плотность до 3000 кг/м 3 ) с объемной массой 1600-2700 кг/м 3 и естественной влажностью 1-4 %. Кремнегель, конверторный шлам — тонкодисперсные материалы с высокой влажностью. Бокситы — разнообразные по структуре породы от твердых и плотных до мягких, глиноподобных.

    В качестве добавок, корректирующих значения силикатного и глиноземного модулей, применяют различные материалы. Чтобы увеличить содержание в сырьевой смеси Fe2O3, используют колчеданные огарки, колошниковую пыль, железную руду. Колчеданные (железные, пиритные) огарки являются отходом сернокислого производства, а колошниковая пыль — доменного. Для повышения содержания SiO2 употребляют трепел, диатомит, опоку, маршалит, кварцевый песок, а для повышения содержания Al2O3 — боксит и богатые глиноземом маложелезистые глины. Чаще всего используют железосодержащие корректирующие добавки [2].

    В конечном счете выбор компонентов сырьевой смеси и их соотношения определяются заданным составом портландцементного клинкера и содержанием в исходном сырье вредных примесей. Требования по ограничению их содержания в сырьевой смеси должны строго соблюдаться. Содержание P2O5 в сырьевой смеси не должно превышать 0,3%, TiO2 – не более 1,3%. Содержание MgO, SO3 и щелочей ограничивается с учетом вида используемого топлива. При обжиге на беззольном топливе содержание MgO должно быть не более 3,2%, SO3 не более 1%, Na2O + K2O не более 0,8%, а при обжиге на зольном топливе их содержание должно быть соответственно не более 3,1; 0,8 и 0,7%. Избыток P2O5 и TiO2 вызывает распад алита при высоких температурах.

    Повышенное содержание щелочей замедляет усвоение СаО в процессе обжига, вызывает образование сваров и колец в печи, снижает стойкость футеровки, а при твердении может вызвать разрушение цементного камня.

    Нарушение норм содержания в сырьевой смеси MgO и SO3 также может стать причиной возникновения напряжений в твердеющем цементном камне и его разрушения.

    Оптимальным соотношением SO3/MgO/R2O считается 4/9/1,5 при R2O = 1,1-1,35% и 1,0-1,2/2,5-3,0/1,0 при R2O = 0,5-1,2%. Эффективным показателем сырьевой смеси может служить отношение MgO/(SO3 + R2O). Оптимальные значения этого показателя на уровне не менее 2,0.

    Интенсифицирующее влияние на процессы клинкерообразования оказывает комплекс (Mn2O3 — TiO2 — SО3) при соотношении компонентов 0,6-1,21/0,5-1,0/0,3-0,8.

    Выше были рассмотрены материалы, применяемые для приготовления сырьевых смесей для обжига портландцементного клинкера, являющегося основной составляющей портландцемента, который получают путем тонкого измельчения портландцементного клинкера и добавок различного функционального назначения [6].

    К материалам, добавляемым к клинкеру при производстве цемента, относят:

    добавки–регуляторы сроков схватывания цемента;

    гидравлические (активные минеральные) добавки;

    пластифицирующие и гидрофобизирующие добавки, придающие цементам специальные технические свойства;

    интенсификаторы процесса измельчения цемента.

    Из наиболее перспективных способов повышения качества цемента без существенного изменения технологии его производства, является введение в его состав различных добавок, активно влияющих в процессе гидратации цемента на формирование структуры и свойства цементного камня

    Добавки для цементного раствора – полный справочник строителя с фото и видео

    Обратите внимание: данный материал посвящен именно разновидностям и свойствам добавок для цемента, не для бетона. В чем разница?

    1. Бетон изготавливают путем смешивания 4-х компонентов: воды, цемента, больших и мелких заполнителей (щебень / гравий, галька).
    2. В строительный раствор (цемент о-песчаную смесь) входит 3-и составляющие: песок, цемент и вода.

    Именно наличие в бетоне крупных фракций, а в строительном растворе песка и является главным отличием материалов. Данное различие соответственно влияет на сферу их использования: бетон применяют для сооружения крупных / средних элементов конструкций и фундаментов; цементно-песчаный раствор – для штукатурки поверхностей, заполнения швов, конструирования стяжки под напольное покрытие.

    3 причины использовать добавки для цемента

    Добавление в строительную смесь специальных веществ позволяет изменить или улучшить свойства материала, а именно:

    1. Сделать раствор более прочным, что особенно актуально при возведении высоконагруженных конструкций.
    2. Облегчить укладку смеси, благодаря чему сокращаются финансовые, временные и трудовые затраты.
    3. Повысить эксплуатационный срок службы раствора, что является экономически выгодным решением.

    В зависимости от выбранной добавки можно придать смеси пластичности, замедлить или ускорить время схватывания, повысить степень водонепроницаемости, улучшить морозостойкость, уменьшить усадку и т.д.

    Виды добавок для цемента: особенности, дозировка, использование

    Дабы правильно выбрать нужный для реализации задач продукт, важно знать особенность каждого вещества. Согласно ГОСТу 24640-91 добавки для цемента разделяют на следующие виды: пластифицирующие, вовлекатели воздуха, ускорители схватывания смеси, замедлители схватывания, уплотняющие, ингибиторы коррозии, противоморозные, полимерные, красящие.

    Рассмотрим детальнее каждый тип:

    Пластифицирующие

    Преимущества

    Пластификатор представляет собой специальное средство в виде порошка, жидкости или готового к использованию раствора, которое при добавлении в цементную смесь:

    1. увеличивает степень эластичности и текучести;
    2. повышает твердость и прочность монолитной конструкции до 125-140%;
    3. уменьшает концентрацию воды в растворе на 5-15%;
    4. увеличивает стойкость к температурным колебаниям;
    5. снижает процент усадки материала после затвердевания;
    6. повышает адгезию между компонентами цементного раствора и с металлическими изделиями;
    7. препятствует возникновению на арматуре и других элементах коррозийных образований;
    8. сокращает объем использования цемента в растворе до 15%;
    9. снижает вероятность появления воздушных пустот;
    10. увеличивает общую площадь покрытия за счет уменьшения толщины заливания раствора;
    11. улучшает удобоукладываемость и экономит трудовые ресурсы.

    Кроме того, пластифицирующие добавки делают цемент более однородным, целостным и долговечным. Благодаря этому материал не расслаивается, не покрывается «сеткой» трещин и дольше хранится до начала использования.

    Важно! При ведении строительных работ при низких температурах (-10°С и ниже) – сильно уменьшать количество цемента в растворе не рекомендуют.

    Разновидности и сферы использования

    В зависимости от оказываемого эффекта пластифицирующие добавки для цемента разделяют на 4 группы:

    1. Суперсильные – способны увеличить подвижность в 3-4 раза и пластичность раствора на несколько уровней (к примеру, с П1 до П6) без снижения прочности и плотности материала. Продукт сделан на базе серной кислоты, 30% формальдегида, нафталина и сульфата натрия. Суперсильная пластифицирующая добавка для цемента подходит для выполнения любых строительных работ: заливка, стяжка, штукатурка.
    2. Сильные – вещество, изготовленное на основе акриловых полимеров, неорганических солей, лигносульфоната. Сильные пластификаторы увеличивают удобоукладываемость цементной смеси, повышают тиксотропность и пластичность на 3-4 уровня (с П1 до П3). Рекомендуют применять для формовки различных конструкций, стяжки и штукатурки.
    3. Средние – добавка, которая повышает гидроизоляционные свойства цемента; улучшает стойкость к сульфатам и хлоридам; увеличивает подвижность материала с П1 до П3. Средние пластификаторы традиционно используют для возведения фундамента и закладки цоколя.
    4. Слабые – продукт, созданный из натрия, фтора и метилсиликоната калия, повышает пластичность цемента всего на 1 уровень, но при этом значительно улучшает его гидроизоляционные характеристики. Советуют выбирать слабые добавки, если необходимо построить небольшое цементных сооружений.

    Все классы пластифицирующих добавок увеличивают плотность цемента, благодаря чему он лучше проводит тепло (особенно актуально при использовании для стяжки под теплые полы).

    Дозировка добавки на 100 грамм цемента

    Дозировка продукта зависит от его концентрированности – у каждого производителя она разная. Как правило, это 0,5-1% вещества от общей массы цемента – то есть на 100 грамм раствора нужно 0,5-1 г добавки. Пластификаторы разбавляются водой в пропорции 1:2 (t – до 30 градусов), а затем добавляются в цементную смесь в процессе ее замешивания (сухие – в начале, жидкие – в середине).

    Рассмотрим на примере:

    при использовании 0,5% добавки от массы цемента – необходимо добавлять 100 г пластификатора на каждые 10 литров воды

    Важно! В состав пластификатора входят вещества, которые «боятся» воды, поэтому хранить продукт следует в сухом месте при любой температуре.

    Видео: CemThermo комплексная добавка для заливки пола и стяжки

    Видео: Пластификатор и ускоритель твердения от Cemmix пробую первый раз

    Сырьевая смесь для производства цемента

    Владельцы патента RU 2332371:

    Изобретение относится к составам сырьевых смесей, используемых в производстве цемента. Сырьевая смесь для производства цемента содержит глинистый компонент, пиритные огарки, шлам нейтрализации сточных вод производства фосфорной кислоты, карбонат магния, фосфогипс, пыль электрофильтров вращающихся печей цементной промышленности, известняк и дополнительно сульфитно-спиртовою барду и шлам нейтрализации сточных вод производства серной кислоты при следующем соотношении компонентов, мас.%: глинистый компонент 20,0-30,0, пиритные огарки 1,0-2,0, шлам нейтрализации сточных вод производства фосфорной кислоты 3,0-4,0, карбонат магния 3,0-4,0, фосфогипс 1,0-2,0, пыль электрофильтров вращающихся печей цементной промышленности 5,0-10,0, сульфитно-спиртовая барда 0,1-0,2, шлам нейтрализации сточных вод производства серной кислоты 4,0-5,0, известняк — остальное. Технический результат — повышение прочности цемента. 1 табл.

    Изобретение относится к составам сырьевых смесей, используемых в производстве цемента.

    Известны сырьевые смеси, включающие глинистый компонент и известняк [1].

    Известна сырьевая смесь, содержащая, мас.%: глинистый компонент 10,0-80,0; пиритные огарки 0,5-3,0; шлам нейтрализации сточных вод производства фосфорной кислоты 0,5-4,0; карбонат магния 0,5-5,0; фосфогипс 0,3-3,0; пыль электрофильтров вращающихся печей цементной промышленности 1,0-10,0; известняк — остальное [2].

    Цель изобретения — повышение прочности цемента.

    Цель достигается тем, что в состав сырьевой смеси дополнительно вводят сульфитно-спиртовую барду и шлам нейтрализации сточных вод производства серной кислоты, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глинистый компонент 20,0-30,0; пиритные огарки 1,0-2,0; шлам нейтрализации сточных вод производства фосфорной кислоты 3,0-4,0; карбонат магния 3,0-4,0; фосфогипс 1,0-2,0; пыль электрофильтров вращающихся печей цементной промышленности 5,0-10,0; сульфитно-спиртовая барда 0,1-0,2; шлам нейтрализации сточных вод производства — серной кислоты 4,0-5,0; известняк — остальное.

    В таблице приведены составы сырьевой смеси и прочность цемента.

    Таблица
    КомпонентыСостав, мас.%:
    123
    Глинистой компонент (бентонит)20,025,030,0
    пиритные огарки2,01,51,0
    шлам нейтрализации сточных вод производства фосфорной кислоты3,03,54,0
    карбонат магния4,03,53,0
    фосфогипс1,01,52,0
    пыль электрофильтров вращающихся печей цементной промышленности10,07,05,0
    сульфитно-спиртовая барда0,10,150,2
    шлам нейтрализации сточных вод производства серной кислоты5,04,54,0
    известнякостальноеостальноеостальное
    Прочность цемента через 28 сут
    /образцы/ — ГОСТ 310.4-81/, МПа(54,9)(53,35)(50,8)
    — на сжатие˜110˜110˜100
    — на изгиб˜45˜15˜12

    В качестве глинистого компонента может быть использован бентонит, каолин и т.п. Шлам нейтрализации сточных вод производства фосфорной кислоты на 80-98% состоит из двуводного сульфата кальция, остальное — примеси фосфатов, фторидов, кремнезема. Шлам нейтрализации сточных вод производства серной кислоты имеет состав, мас.%: сера 71-73, известь 0,5-0,7, опока 15-17, шпаты 1-3, каолин остальное.

    1. Афанасьев А.А. Бетонные работы. — М.: Высш.шк., 1991 — С.10.

    2. Авторское свидетельство СССР №1165659, С04В 7/38, 1985.

    Сырьевая смесь для производства цемента, содержащая глинистый компонент, пиритные огарки, шлам нейтрализации сточных вод производства фосфорной кислоты, карбонат магния, фосфогипс, пыль электрофильтров вращающихся печей цементной промышленности, известняк, отличающаяся тем, что дополнительно содержит сульфитно-спиртовою барду и шлам нейтрализации сточных вод производства серной кислоты при следующем соотношении компонентов, мас.%:

    Читать еще:  Инертный материал для цемента
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector